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冷凝器换热管内污垢生长特性模拟试验研究 摘 要：关键词：1. 前 言 污垢在空调水系统中普遍存在。在冷冻水系统中，由于管道和设备的氧化和腐蚀，使水中杂质不断增多，并在换热器换热管中沉积，形成污垢。冷却水系统是敞开式系统，空气中的灰尘、杂质和冷却水中的微生物混在一起，形成生物粘泥；同时，随着冷却水的浓缩，水中盐分结晶析出而附着于换热面上，形成质地坚硬的水垢，因此，冷却水中的污垢是水垢、污泥、腐蚀物和生物垢的混合垢。污垢的存在给空调水系统和换热设备带来了巨大的危害，单就换热设备本身而言，主要体现在以下五个方面。首先，导致换热设备传热性能恶化。研究表明，污垢使换热器运行效率下降近50%[1]；空调冷凝管污垢厚度一般在0.9mm左右，使热交换效率降低51%[2]；2mm厚的污垢将使无垢时冷机运行效率下降30%，即使冷却水水质很好，机组运行效率也将降低20%以上[3]。因此，传热面上污垢可能会使任何加强换热的努力都归于零。其次，污垢的存在增加系统的能耗。污垢使换热设备流动阻力加大，导致泵的耗功率增加；增加自动清洗设备的动力消耗；制热、制冷循环由于污垢导致换热温差加大而引起热力学效率下降。第三，污垢的存在增加设备的初投资。为补偿污垢对换热设备出力的影响，在设计时不得不增大换热面积，据报道，污垢使换热设备面积增加平均值达30%~40%[4]。第四，为了不断清除换热面污垢而增设的清洗设备及系统，增加了其运行维护费用。最后，污垢影响着设备安全。污垢的存在造成了巨大的经济损失。早在1984年美国由换热器污垢引起的经济损失就高达80~100亿美元，占国民生产总值的0.28%~0.35%[5,6]。在我国，每年因为污垢所造成的冷却设备费用增加、水费损失、冷机运行费用增加总计达到30亿元之多[7~9]。 鉴于上述原因，非常有必要试验研究换热管内污垢生长特性及其除污防垢技术，而反冲洗是一种最简单、方便、节省人力方法，对设备改动小、投资少、可减少频繁拆卸所引起的设备部件损坏。此方法虽然不如拆开逐根管清洗效果彻底，但在实践中却是一种有效的除污防垢措施[10,11]。为此，本文将首先简要介绍热阻法冷凝换热管内污垢生长特性试验台及其试验原理，讨论热阻法管内污垢热阻生长特性试验方案；然后，试验研究新管道管内污垢热组首次生长特性和经过不同除污措施后管内污垢再次生长特性，为进一步开发冷凝器换热管内除污防垢技术提供试验和理论研究基础。 2. 热阻法管内污垢生长特性试验台及试验原理 热阻法管内污垢生长特性试验台原理图如图1所示。图中，1为换热管，2为换向阀组，3为转子流量计，4为循环水泵，5为管壁测温热电偶，6为换热管进出口流体测温热电偶，7为U形管差压计，8为热电偶数据采集器，9为保温层内表面测温热电偶，10为温控仪，11为计算机，12为水流量调节阀，13为冷却盘管，14为水箱，15为搅拌器，16为搅拌电机。试验用污水从水箱14出来后，经过循环水泵4、四通换向阀组2，进入试验段1，在试验段1中被加热后返回水箱。 图1 热阻法污垢生长特性试验台原理图 试验管段总长为4m，内径为12mm，外径为16mm，内外均有环形肋片，肋片高度0.5mm，如图2所示。换热管外包有绝缘层，然后电热丝加热层和保温层。 图2 试验管段结构示意图 图3 Turbo-CIII型冷凝换热纯铜管 温度测量采用铜-鏮铜热电偶，通过数据采集器连接计算机，实现温度实时在线监测。采用转子流量计测量水流量，采用U形管压差计测量试验管段压降，采用PID温控仪实现对绝缘层表面温度的安全控制。 污垢形成前后换热管总热阻变化为 （1） 式中，Kf为有垢时换热管总传热系数，W/(m2·K)；Kc为无垢时换热管总传热系数，W/(m2·K)。 根据式（1），首先测量出无垢状态下换热管的总传热系数Kc，然后根据换热所要求的工况下，监测污垢逐渐形成过程中不同时间下换热管的总传热系数Kf，即可由式(1)计算出相应工况下的污垢热阻变化过程，由此在线测得污垢热阻随时间的变化关系，即在给定工况下的污垢生长特性。采样周期为5s，根据采集数据，系统快速计算出污垢热阻值，从而实现了对试验过程换热管内污垢热阻实时生长过程的监测和评价。 3. 热阻法管内污垢生长特性总体试验方案 管内污垢生长特性试验包括试验污水的配制、污水浓度测量、试验和数据采集等。 考虑到空调冷却水系统实际水质性质，试验用污水采用自来水和粘性较大的黄土配制（试验用污水也可采用实际空调冷却水）。黄土经碾细、筛分后加入自来水中，搅拌均匀。采用扫描电镜配制污水中颗粒的粒径分布进行了测试，结果见表1。 表1 试验污水粒径分布 d (μm) N (个数/ml) d (μm) N (个数/ml) d 2 2435.1 12.41d 16.11 10.6 2