水泥生产工艺总结.docVIP

1.3　水泥生产工艺 1.3.1 湿法生产 将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。 湿法生产中的生料磨制通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。 在煅烧过程中，用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。 湿法窑可分为湿法长窑和带料浆蒸发机的湿法短窑，长窑使用广泛，短窑目前已很少采用。为了降低湿法长窑热耗，窑内装设有各种型式的热交换器，如链条、料浆过滤预热器、金属或陶瓷热交换器。 湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。 1.3.2 干法及半干法生产 将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。 干法生产中的生料磨制过程一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。 煅烧过程中，干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺——窑外分解技术。其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。在分解炉中加入占总燃料用量50～60%的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80%以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。 干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操作系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。 近年来，由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种干法生产新工艺随之产生。采用这种新工艺使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。 1.3.3 立窑生产 窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。 我国立窑水泥的发展经历了三个高峰期，前两个高峰期是20世纪50年代和60年代，在两次农田水利建设高潮的带动下，第三个高潮期出现在改革开放后。立窑水泥为我国国民经济做出了重大的历史贡献，为我国登上世界水泥总产量第一生产大国起了决定的作用。当今要大量消纳工业废渣，金属尾矿等，保护好环境继续作更大贡献。 立窑水泥在支撑国民经济持续发展的同时，其生产水平也得到迅速提高，早在20世纪80年代初，原建材部曾组织成立了小水泥（立窑水泥）使用效果调查和研究的专题项目组，从性能上对立窑水泥质量进行研究和评价。研究结论是：立窑水泥按实物质量分好、中、差三个水平，质量好的与大中型水泥质量相当，可广泛用于各种建筑工程。 1997年~2000年中国建材研究院承担了立窑与旋窑熟料、水泥、混凝土性能等的研究任务，在近四年的研究任务中，对一百多个样品进行了三次取样和一次综合调研。三次取样试验研究的结论基本一致： （1）全国先进的立窑企业生产的熟料、水泥与全国先进旋窑企业生产的熟料、水泥其物理性能一样，同属一个档次的优质品。 （2）100多个样品总体比较：立窑水泥企业由于水泥磨偏小且短，因而水泥中活性大的微粉含量少，颗粒级配不合理，加上有的企业受高铁配方影响，成份中三氧化二铁含量偏高，使立窑水泥凝结时间长，硬化速度慢，早强偏低（这些差别与窑型无关），其他性能基本相同。 当今现代立窑熟料抗压强度3天≥36mp，28天≥58mp；初凝1小时左右，终凝3小时左右与先进旋窑熟料物理性能基本一样，乃至还好些。 现代立窑的熟