用PLC和触摸屏实现“装箱机械手”的顺控与监控.docVIP

一、课题背景 图1 机械手-工作过程示意图 表1 某机械手-元件动作表 序号 工作步 下行KM1 吸持YV 上行KM2 右行KM3 回移KM4 步0 原位(松开) - - - - - 步1 下行 + - - - - 步2 吸持 - + - - - 步3 上行 - + + - - 步4 右行 - + - + - 步5 下行 + + - - - 步6 释放 - - - - - 步7 上行 - - + - - 步8 回移 - - - - + 注1：KM1、KM2——升降电机M1的正、反转接触器 注2：KM3、KM4——移行电机M2的正、反转接触器 注3：吸持线圈YV——通电时吸持钢球、断电后释放钢球 已知情况： 某机械手由导轨、滑台、升降台、吸头等部分组成，其工作过程（工作循环）如图1所示，元件动作状态如图1所示。该机械手的功能是将钢球自动搬到包装盒，装满20颗以后，停止自动搬运，发出信号，等待工作人员处理。 驱动升降机的电机M1，驱动滑台的电机M2，均为Y801-4、0.55KW、380V、1.5A的三相异步电动机，吸持线圈YV的额定电压为直流24V。 2、工序及其控制要求： 要求支持“点动、回原点、连续、手动”等四种工作方式。 工作循环大体如图1所示，各工作步元件动作状态如表1所示，下面结合各方面情况，对：“点动、回原点、连续、手动”等方式的控制要求，用链格式表示如下 （步0）原位：计件满→装满灯（亮）→清0（按下）→计数（复位）→计数灯（暗） ↓→→→点动方式→点动控制程序→其他方式→●返回（步0） ↓→→→回原点方式→回原点控制程序→●返回（步0）↓ ↓——连续自动方式 ↓——原点条件（左限、上限、释放、计件欠） ↓——启续 （步1）下降 ↓——SQ4下限位 （步2）吸持：T定时2s ↓——2s到 （步3）上升 ↓——SQ3上限位 （步4）右移 ↓——SQ2右限位 (步5)下降 ↓——SQ4下限位 （步6）释放：计数增1定时1s ↓——1s到 （步7）上升 ↓——SQ3上限位 （步8）左行 ↓——SQ1左限位 ↓→●重新回到（步0） 说明1：对：“点动、回原点、连续”等方式的选择操作，只有在“原位”步，才能立即响应；当机械手工作于其它工步时，如果进行“点动、回原点、连续”的选择操作，所作出的选择；要等候回到“原位”之后才能作出响应，此即所谓“方式选择，推迟响应”。 说明2：在“点动”方式，要求对机械手的每个基本动作，均能实现点动。 说明3：在“连续”方式，要求机械手周而复始的进行工作；中途收到“停止”信号。不停止工作，要等到本次循环完成，回到“原位”之后，方可停止，这种“推迟响应的停止”称为“预停”。 说明4：计件（满）→装满灯（亮）→发出“声光报警”。其中，安排7#开关SA7实现“禁声/声警”声音报警方式选择，SA7（合上）→声音提醒（禁止），SA7（断开）→声音提醒（开启） 说明5：安排20#开关SA20控制“点动/自动”的选择，SA20（合上）→选择“点动”方式，SA20(断开)选择“自动”方式。 说明6：“停止要求，推迟实施”，在“自动”方式，要求机械手周而复始地进行工作；中途沙鸥到“停止”信号，不停止工作，要等到本次循环完成，回到“原位”后，方可停止，这种“推迟实施的停止”称为“预停”，即所谓的“停止要求，推迟实 根据生产设备工作方面及其他方面的需要，本次设计要达到如下设计要求 要求本次设计的控制装置采用PLC技术实现； 要能完全满足控制要求； 要按照电气设计惯例，提供短路、过载、连锁等故障保护措施； 本次设计的控制装置应由操作屏，电气控制箱（柜）等部分组成，要尽量与生产设备进行一体化安装，具体安装尺寸另行商定； 要求在上用数码管显示计件数； 操作屏上要有完整的信号指示，包括各工作步指示，以及电源、启动、停止、故障等指示； 提示：因本次设计时间的局限，程序设计及调试部分、电气设计部分要求做到具体到位，柜、触摸屏设计部分不作要求。 提醒：本题程序宜采用基于工序的编程方法来编写，并适宜采用计数状态来控制原点条件标志。 设计总体思路 根据已知情况、控制要求、设计要求本次装箱机械手的PLC控制装置可以按照“大而化小，分而治之”的思路，划分为以下5个部分，循序渐进，各个部分的设计任务分配如下： (1)程序设计及调试 采用切换法，完成程序设计，并在实验室环境中进行模拟调试； (2)电气设计 完成电气线路原理图、元件位置图、接线图、互连图、元件明细表的设计； (3)柜屏设计 完成电气元件安装图、控制箱（柜）、操作的设计 (4)安装、接线、联合测试 完成电气元件的安装接线