智能充电器设计报告.docVIP

智能充电器 （一）设计摘要 本课题首先研究各种电池（包括常用的镍镉、镍氢、锂电池）的充电特性，为智能充电器实现最优充电算法提供理论依据。根据各种电池的充电要求，设计以ATmega32单片机为系统控制器，开关式直流电压变换器为功率变换主电路的系统主体结构。一个安全可靠高效的充电器就需要能够在电池的充电过程中能够严格的控制电池的充电电流、电压、温度等物理参数。因此，智能型充电器包括恒流/恒压控制环路、电池电压监测电路等基本单元。 （二）系统设计 本文设计的充电器包括单片机核心控制器、DC/DC功率变换电路、电压电流采样调理电路、温度及充电时间监控模块、128×64 LED显示模块、RS232接口通信模块以及键盘输入模块。充电器整体电路如图1。系统如图所示： （三）理论分析 （1）镍镉/镍氢电池充电原理及方法 镍镉/镍氢电池的充电过程分为预充电、快速充电、补足充电、涓流充电四个阶段。 预充电：首先检测电池的电压是否达到1.2V，若不到这个电压值，则对这电池应先用C/4小电流充电，使其满足进入快速充电阶段的充电条件。快速充电：以1C至2C充电速率对电池进行恒流充电。充电过程中，镍镉电池中的氢氧化镍还原为氢氧化亚镍，氢氧化镉还原为镉。在这个过程中产生的气泡，聚集在极板两边，这样就会减小极板的有效面积，使极板的内阻增大。由于极板的有效面积变小，充入全部电量所需的时间增加。如何判断快速充电状态的结束是最为关键的。对快速充电状态转入补充充电状态进行控制的方法主要有定时控制、电压控制、温度控制和综合控制法等，我们采用综合控制法。判定参数为：1、电压负增量，当-△V达到设定值时，可判定快速充电阶段结束；2、最大充电时间；3、电池温度达到温度门限。当充电过程中达到三个参数中任一条件时都可认定快速充电结束。 补足充电：为了保证充入100%的电量，还应加入补足充电过程。补足充电速率一般不超过0.3C。在补足充电过程中，温度会继续上升，当温度超过规定的极限时，充电器转入涓流充电状态。 涓流充电：存放时，镍镉电池的电量将按C/30到C/50的放电速率减小，为了补偿电池因自放电而损失的电量，补足充电结束后，充电器应自动转入涓流电过程。根据电池的自放电特性，涓流充电速率一般都很低。只要电池接在充电器上并且充电器接通电源，在维护充电状态下，充电器将以某一充电速率给电池补充电荷，这样可使电池总处于充足电状态。 （2）锂电池充电原理及方法 锂离子电池充电分为三个阶段：预充电,恒流充电,恒压充电。 如果单节电池电压低于设定的电压值,充电周期首先进入预充电时间，一般单节电池设定小于3.0V，只要低于此电压即进入预充电时间。当电压达到设定值时进入恒流充电阶段，到接近终止电压时改为恒压充电。锂电池的终止充电电压为4.2V。电池以充电率为1C进行恒流充电，开始时电池电压以较大的斜率升压，当电池电压接近4.2V时，改成4.2V恒压充电，电流渐降，电压变化不大，到充电电流降为1/10C时，认为接近充满，可以终止充电(有的充电器到1/10C后启动定时器，过一定时间后结束充电)。锂离子电池在充电或放电过程中若发生过充、过放或过流时，会造成电池的损坏或降低使用寿命。 （3）数字技术 智能充采用全数字化和综合化设计。为精确控制充电电流、电压，设计中采用了数字增益控制、数字滤波等数字技术，提高系统的工作性能和工作品质。 （四）电路与程序设计 通过理论分析，系统整体设计电路图如图2所示： 软件部分主要是单片机程序的编写，包括两大部分：外设驱动程序和充电应用程序。外设驱动包括液晶驱动、ADC模块驱动、PWM模块驱动等；充电应用程序有镍镉、镍氢、锂电池的充电算法，数字增益控制算法等。 整个软件架构是传统的“中断+大循环”结构。为保证系统的实时性，按时间片分配系统资源给各个任务。 （五）主要技术难题 (1）数字PID参数的整定 PID控制参数影响着系统的精确性、稳定性和快速性。但往往这些参数实际整定起来是十分困难的。我采用的是实验凑试法，其的整定步骤为“先比例,再积分,最后微分”。 整定比例环节：将比例控制作用由小变大，观察各次响应，直至得到反应快、超调小的响应曲线。 整定积分环节：若在比例控制下稳态误差不能满足要求，需要加入积分控制。先将整定比例步骤中选择的比例系数减小为原来的50~80%，再将积分时间置一个较大值，观测响应曲线。然后减小积分时间，加大积分作用，并相应调整比例系数，反复试凑至得到较满意的响应，确定比例和积分参数。 整定微分环节：若经过整定积分步骤，PI控制只能消除稳态误差，而动态过程不能令人满意，则应加入微分控制，构成PID控制。先置微分时间TD=0，逐渐加大TD，同时相应的改变比例系数和积分时间，反复试凑至获得满意的控制效果和PID控制参数。 （2）温度测量校准 系统设计使用