年产5万吨 丁苯橡胶生产设计.docVIP

低温乳液聚合，年产5万吨。由1,3-丁二烯与苯乙烯共聚而得的高聚物，简称SBR丁苯橡胶基本性能 性能 参数 密度，g/cm3 0.91～0.96 比热容，J/(kg℃) 1820～1920 线膨胀系数，10-4℃-1 Tg以下 Tg以上 0.8～0.9 2.3～2.5 折射率nD20 1.5345 电导率 50Hz 106Hz 2.6 2.65(60℃) 2.35 2.65（60℃） 介电强度，Kv/mm 24～36 玻璃化温度Tg(DSC法)，℃ 平均分子量Mn -55 (11～26)×104 乳聚法的有优点是：①反应易于控制，聚合热容易导出；②可制得分子量较高的合成橡胶；③可调节合成橡胶的性能；④用水为介质，廉价而又安全；⑤中间产品可直接应用。缺点是：由于直接与间接参与反应的组份过多，存留于橡胶中的杂质颇难除尽，便影响橡胶制品的介电性能及其他性能。我国基本采用溶聚工艺，目前国内有4套大型设备，技术较成熟。综合以上，本工艺采用低温乳液聚合工艺，年产5万吨。名称及其结构 名称：乳聚丁苯橡胶，简称ESBR分子式： 其中n为平均聚合度，一般为350-10000链引发 这是形成单体自由基活性种的反应，首先由氧化还原引发体系在水相中产生，初级自由基。 R—COOH + Fe2+ → R—CO· + Fe3+ 第二步是初级自由基与单体加成，形成单体自由基。 链增长 在链引发阶段形成的单体自由基，活性很高，如无阻聚物质与之作用，就能进攻第二个单体分子的π键，重新杂化结合，形成新的自由基，如此循环下去。 该反应过程放热，链增长速率极快（0.01-ns间），其相关的速率方程为： Rp=kp 式中 Rp——链增长速率，L/(mol·s) [I]——引发剂浓度，mol/l f——引发剂引发速率，% Kd——引发剂分解速率常数， Kt——链终止速率常数链终止 乳聚丁苯橡胶聚合过程的终止主要是双基结合终止。 此时的聚合体系中，除水相外，主要是表面层为乳化剂覆盖的聚合胶乳粒子。 丁二烯 1,3-丁二烯的结构式为：CH2=CH-CH=CH2苯乙烯 沸点：145.2℃ 冰点：-30.628 闪点：30℃ 30℃条件下：nD=1.5414 Tc=374.4℃ Pc=3.947MPa 粘度=0.725（25℃） 蒸发潜热：84.69 cal/g(25℃)配方原料及辅助材料 配方Ⅰ 配方Ⅱ 单体 丁二烯 70 72 苯乙烯 30 28 相对分子质量调节剂 叔十烷基硫醇 0.20 0.16 介质 水 200 195 乳化剂 歧化松香酸钠 4.5 4.62 烷基芳基磺酸钠 0.15 - 引发剂体系 过氧化物 过氧化氢对孟烷 0.08 0.06-0.12 活化剂 还原剂 硫酸亚铁 0.05 0.01 雕白粉 0.15 0.04-0.10 螯合剂 EDTA 0.035 0.01-0.025 缓冲剂 磷酸钠 0.08 0.24-0.45 反应条件 聚合温度 5 5 转化率，% 60 60 聚合时间，h 7-12 7-10 经典的丁二烯苯乙烯乳液聚合的转化率为60%左右，太低，原料利用率下降，而提高转化率是可以达到的，但所得橡胶的性能变差以及聚合釜挂壁严重。未反应的单体经“脱气”工序回收，与新鲜单体混合再次进入聚合釜。 图4-1 置换塔出口单体转化率随聚合釜串联个数的变化 根据上图，确定使用8釜串联工艺，各釜转化率分布为 10.82%、9.65%、8.61%、7.67%、6.85%、6.10%、5.45%、4.85%。配料确定 图2 苯乙烯含量与转化率的关系 由以上关系图，暂确定苯乙烯22%，丁二烯78%，根据后边的物料衡算，进行检验。聚合条件及原料要求分散介质 一般以水为分散介质，要求必须用去离子水，以保证乳液的稳定和聚合产物的质量，用量一般为单体的60%～300%。水量的多少对体系的稳定性和传热都有影响，水量少，乳液稳定性差，不利于传热，尤其在低温下聚合这种影响更大。因此，低温乳液聚合生产丁苯橡胶要求乳液的浓度低一些为好，一般控制单体与水的比值为1:1.05～1:1.81（物质的量之比），而高温乳液聚合则为1:2.0～1:2.5.单体纯度 丁二烯纯度＞99%。对于由丁烷、丁烯氧化脱氢制得的丁二烯中丁烯含量≤1.5%，硫化物≤0.01%，羟基化合物≤0.006%；对于石油裂解得到的丁二烯中炔烃的含量≤0.002%，以防止交联增加丁苯橡胶的门尼粘度，阻聚剂低于0.001%时对聚合没有明显影响，当高于0.01%时，要用浓度为10%～15%的NaOH溶液于30℃进行洗涤