质量通病防治措施施工方案1二期.docVIP

1、现场技术、计量 1.1、材料测试、试配作料与制作试块用料不一致 (1)现象 进场材料测试、试配与试块成型，均应采用工程实际使用的水泥、砂、石等原材料，但在施工现场经常出现三者用料不一致的情况。 (2)原因分析 操作人员对材料、试配、试块用料要一致的目的不明，盲目图方便求简捷，而丢弃了应有代表性的基本要求，弄虚作假，作风不正，故意在试模里多塞石子，以提高试块强度。 (3)预防措施 增强试验工对试配、试块工作重要性的认识，以认真负责的态度，用科学正确的方法，规范、正确地进行材料测试、试配；对试块制作时另开“小灶”多塞石子的错误做法，应批评教育改正，对屡教不改者应调离岗位，并作出处罚。 1.2、计量不符要求： (1)现象： 砂浆搅拌现场，无计量磅秤，原材料不经计量就拌合。 (2)原因分析： 操作人员习惯于传统的原材料体积控制而不计量。 施工时，片面求快求进度，担心计量费时费力，影响进度。 盲目为省费用，不购磅秤、量桶。 (3)预防措施： 按施工现场质量控制要求，砂浆搅拌，对原材料应按一料一磅，水应用流量计或时间继电器，严格逐盘计量控制，保证配合比正确。 工地使用的计量衡器，应按国家计量法规定，由法定单位每年进行一次校定。每日在使用前应检查衡器有无异常。 计量误差应按标准要求控制在允许范围内。 2、砌体工程 2.1、砂浆强度不稳定 (1)砂浆强度不稳定的原因分析: 影响砂浆强度的主要因素是计量不准，对砂浆的配合比多数工地使用体积比，以手推车为计量单位，由于砂子的含水率的变化和运料途中丢失，使砂浆含水量低于规定量的10～20％。 水泥混合砂浆中外加剂材料用量，常常超过规定的用量，降低了强度。 外加剂材料材质不佳，如现建筑常用的砂浆王中含有较多的砂，与外加剂配比不符，使用过程中，用量过多便大大降低了水泥的强度。 砂浆搅拌不均匀，人工拌和不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。 (2)预防措施: 杜绝使用砂浆王，应使用石灰膏，并结合现场的材质情况，在满足砂浆和易性的条件下，控制砂浆的强度，按每袋水泥、白灰膏用量进行控制，盘盘计量。 建立施工计量校验、维修、保管制度。 塑化材料一般为混料，计量更为困难，由于其计量误差对砂浆强度影响十分敏感，故应严格控制。 砂浆搅拌加料顺序：用砂浆搅拌应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌机叶子和砂子搓劲，将塑化材料打开，再投入其余部分的砂子和全部水泥。 2.2、组砌方法不正确 (1)现象：混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，降低了强度和整体性。 (2)原因分析：因混水墙要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此，出现了多层砖的直缝和“二层皮”的现象；组织技术水平高的技工，先将墙底部四皮砖搭好底，让后来的顺下而上。 (3)预防措施：应使操作者了解传递荷载的需要，墙体中砖缝搭设不得少于1/3砖长，横竖向灰缝的砂浆必须饱满，每砌皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度，砖的选用应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸、误差而定，在同一幢号中应尽量使用同一砖厂的砖。 2.3、水平灰缝砂浆不饱满 (1)现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％，竖缝内无砂浆。 (2)原因分析： 铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆内的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。 用于砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱砖与砂浆层的粘结。 (3)防治措施: 改进砌筑方法，应用“三一”砌砖。 严禁干砖上墙，应提前12小时浇水湿砖，确保砖块内湿外干上墙。 3、模板工程 3.1、变形 (1)现象： 拆模后发现混凝土柱、梁出现凸肚、缩颈或翘曲现象。 (2)原因分析： 支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。 模板连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 竖向承重支撑地基土未夯实，不垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。 门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 梁、柱模板卡具间距过大，易在混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。 浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。 (3)预防措施： 模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。 梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。 模板安装装时，连接件应按规定放置，围檩及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。 梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。 梁模板上