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企业的5W3H1S和6S管理方法 干什幺工作都要考虑的5W3H1S 5W--why 目的 3H--how 方法 what 标准 how much 数量 where 地点 how much cost 成本 who 责任人 1S--safety 安全 when 进度 6S大脚印方法 6S含义：整理：留下必要的，其它都清除掉 整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识 清扫：工作场所看得见看不见的地方全清扫干净 清洁：维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽 素养：每位员工养成良好习惯遵守规则，有美誉度 安全：一切工作均以安全为前提 6S大脚印：什幺叫6S大脚印？ 6S大脚印是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。 6S大脚印在什幺地方用？ 6S大脚印的位置在生产现场。 ??? 6S大脚印怎幺使用？ 　　6S大脚印的使用方法是：站在6S大脚印上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在6S大脚印上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。 6S 一、6S的定义1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来，并把不用的 物品舍去。目的：提高工作效率。2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。目的：消除‘‘寻找”现象。3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫，擦拭干净。目的：提 升作业品质。4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。目的：创造明朗现场。5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。目的：命令、纪律 贯彻执行。6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。目的：前面“5S”的实施的前提。二、实施6S的目的1、运用“6S”的作法，彻底消除资源 的的浪费。2、现场合理化，提高生产效率。3、不良率的降低，提高品质水平。4、创造一个舒适安全的工作环境。三、生产间几个不良现象的分析1、仪 容 不 整 或 衣 着 不 整 的 工 作 人 员 。 a、 有 碍 难观 瞻 ， 影 响 工 作 场 面所 的 气 势 。b、 缺乏一致 性，不易塑造团队精神。c 、不易识别，妨碍沟 协调，对于一些特种作业，易发生安全事故。2、机器设备摆 放不当，保养不良a、增加 搬运距离，使作业流程不顺畅。b、不整洁的机器，影响工作士气。c 、机器保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品法无法提升。d、故障多，减少开机时间，而且导致修理成本上升。3、原料半成品、成品、返修品、报废品随意摆放。a、容易混料—浪费品质挑选工时问题 。b、要花时间去找要用的东西—效率问题 。c、管理人员看不出物品有多少—计划与控制问题 。d、容易造成积压—浪费场所与资金问题 。4、工作人员座 座位或坐姿不当。a、易产生疲劳—降低生产效率，增加 品质变异之机遇。b、工作的场所不流畅，工作场所秩序不好。以上种种不良现象，综合起 来造成的浪费有：1、资金浪费 2、场所浪费 3、人员浪费4、效率浪费 5、品质浪费 6、成本浪费如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，工作的首要任务就是要重视“6S”的工作，并彻底把它做好。如何推行“6S”一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S”太简单，芝麻小事，没有什幺意义。2、虽然工作问题 多多，但一“6S”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什幺好处？7、事事关己，高高挂起？四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人 员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段五、规划执行 ：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题 具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行六、检查评估(一)整理的推行方法：1、深切体会建立共识。2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。4、不需要物品“红牌 作战”(大扫除)。5、不需物品之处置。6、需要物品之使用频度调查。(二)整顿的推广方法：1、落实整理工作。2、决定置放场所。3、决定置放方法。4、划线定位。5、标示(三)清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。3、调查排污的来源 ，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。5、废弃物之处置 。6、建立清扫基 准，共同遵守。(四)清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净