机械加工工艺规程设计课件.pptVIP

如果从机械加工工艺角度来分析一下，在确定毛坯和尺寸时应注意的几个工艺问题： （1）为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯需铸出工艺凸台。 ▲设计基准与定位基准不重合而产生的基准不重合误差，是在加 工的定位过程中产生的，同样可延伸到其它基准不重合的场合。如设计基准与装配基准，设计基准与工序基准，设计基准与测量基准等不重合时，都会产生基准不重合误差。 ▲基准不重合误差等于从定位基准到设计基准之间的尺寸公差，所以，有时若不能选用设计基准作为定位基准时，也应尽量缩短定位基准与设计基准之间的尺寸环节，使基准不重合误差减 为最小。 ▲定位过程中的基准不重合误差是在用夹具装夹、调整法加工一批工件时产生的，若用试切法加工，则不存在基准不重合误差。 六、主轴箱加工工艺路线分析 主轴箱加工工艺路线分析 主轴箱的主要表面是作为安装基面、结合面的平面和作为各种轴的支承孔。 平面的加工主要采用刨削和铣削方法，在小批量生产时，可采用刨削或在普通铣床上铣削。在大批大量生产时，则采用生产率较高的组合铣削。当精度要求高时，多采用组合平面磨削。 1.主要表面的加工方法 六、主轴箱加工工艺路线分析 主轴箱加工工艺路线分析 箱体上的轴承支承孔精度多为IT7。这些孔一般需要3-4次加工。小批量生产时采用卧式镗床镗削；在大批量生产时，则多采用专用组合机床通过扩—粗铰—精铰或镗—半精镗—精镗的方案加工，前者用于较小的孔，后者用于大孔。当孔的精度高于IT6时，还需要增加精细镗、珩磨、滚压等超精加工工序。 1.主要表面的加工方法 主轴箱加工工艺路线分析 （1）粗基准选择 小批量生产时，采用划线找正装夹工件，体现以主轴孔为粗基准； 大批量生产时，直接以主轴孔为粗基准，通过专用夹具装夹工件。 （2）精基准选择 小批量生产时，选择装配基面为精基准，实现基准重合，便于加工安装； 在大批量生产时，以顶面和两个工艺孔为精基准，实现基准统一。 2.定位基准的选择 主轴箱加工工艺路线分析 （1）先面后孔的加工顺序 主轴箱的加工是按先面后孔的顺序进行的，这也是箱体加工的一般规律。 （2）粗精加工分阶段进行 在大批量生产时，按粗精分开的原则，重要的表面都划分为粗、精两个阶段加工。在小批量生产时，为减少设备数量和工件的转运工作，采用粗精合并的方法，在实际生产时，为消除粗加工的应力和变形影响，在粗加工后把工件松开使应力变形释放，并给予充分的冷却时间，然后再以较小的夹紧力夹紧，进行精加工。 3.拟订工艺过程的原则 主轴箱加工工艺路线分析 3）合理安排热处理工序 箱体毛坯铸造之后应安排一次人工时效处理。对高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效处理。 3.拟订工艺过程的原则 主轴箱加工工艺路线分析 表12.4 某主轴箱小批量生产工艺过程 4.加工工艺方案 检验 13 清洗、去毛刺 12 加工螺纹孔及次要孔 11 B、C面 粗、精加工横向孔 10 B、C面 精加工各纵向孔 9 B、C面 粗、半精加工各纵向孔 8 B、C面 粗、精加工两端面E、F 7 顶面A并校正主轴线 粗、精加工B、C面及侧面D 6 按线找正 粗、精加工顶面A 5 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D加工线 4 漆底漆 3 时效 2 铸造 1 定位基准 工序内容 序号 主轴箱加工工艺路线分析 表12.5 某主轴箱大批量生产工艺过程 4.加工工艺方案 顶面A及两工艺孔 铣导轨面B、C 7 顶面A及两工艺孔 精镗各纵向孔 10 顶面A及两工艺孔 加工横向孔及各面上次要孔 12 检验 16 清洗、去毛刺 15 将2×Φ8H7 及4×Φ7.8均扩至8.5，攻6×M10 14 顶面A及两工艺孔 磨导轨面B、C及前面D 13 顶面A及两工艺孔 精镗主轴孔Ⅰ 11 顶面A及两工艺孔 粗镗纵向孔 9 导轨面B、C 磨顶面A 8 顶面A及两工艺孔 铣两端面E、F及前面D 6 顶面A及外形 钻、扩、铰2×Φ8H7工艺孔(将6×M10先钻至7.8，铰2×Φ8H7 ） 5 Ⅰ孔和Ⅱ孔 铣顶面A 4 漆底漆 3 时效 2 铸造 1 定位基准 工序内容 序号 思考题与习题 思考题与习题 第二节 机械加工工艺规程设计 P261- 1、2、3、5、7、8、9 0.1～0.2 IT6～7 粗镗(扩）-半精镗-粗磨-精磨 14 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属 0.2～0.8 IT7～8 粗镗(扩）-半精镗-磨孔 13 0.4～0.8 IT6～7 粗镗(粗扩）-半精镗（