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微合金钢连铸坯热送热装析出物的研究 刘志明，张炯明 (北京科技大学 冶金与生态工程学院，北京100083) 摘 要：利用Gleeble—3500热力模拟试验机模拟了热送热装和冷装工艺下微合金钢连铸坯动态析出物状况，试验结果表明：铸坯压力加工试验初始温度越高、析出物的尺寸越大；冷却速率越小，析出物的数量越多。钛的加入可以细化奥氏体晶粒，由于TiN的形成温度较高、Nb(CN)形成温度较低，TiN可以作为新的析出相的核心，有效的抑制了铌多而细小的弥散析出。 关 键 词：热送热装；微合金钢；连铸坏；析出物 国内某厂的微合金钢连铸坯的热装热轧板表面裂纹发生率要高于冷装热轧板，热装热轧板初次检验每月有1000～2000t的不合格品，而冷装热轧板仅有50～100t的不合格，而不合格的主要因素是表面裂纹；此外钢中存在微量合金钛元素，表面裂纹也减少60％以上。为查明其原因和影响因素，该厂进行了系列的攻关。由于热送热装轧制工艺的热履历与冷板坯再加热轧制工艺(CCR)不同，致使轧制初期γ晶粒的大小及微合金元素的固溶、析出行为与冷板坯再加热轧制工艺不同，从而使轧材强度、塑性等力学性能产生差异[1—4]。因此有必要弄清在轧钢以前，热装连铸坯与冷装连铸坯的基体组织形貌、晶粒尺寸、析出物的种类、数目、尺寸等对后续轧钢的影响[5—6]。试验采用该厂生产的连铸坯，研究从连铸经热装一直到装炉保温之前连铸坯的显微组织与析出物的演变，为解决生产中遇到的问题提供理论指导。 1 试验方法 连铸坯热送热装即刚生产的红热状态的铸坯，经过火焰切割后直接送到加热炉中，而冷装生产的连铸坯下线经堆垛空冷24h或者48h后再送加热。热装连铸坯与冷装连铸坯区别的试质是冷却速率的不同，导致组织形貌和析出物不同。因此通过Gleeble—3500热模拟试验机与结合碳管保温炉模拟热装与冷装连铸坯工艺。 试验冷却方式分别为水冷、炉冷工艺，冷却速率分别为200和2．3℃／s。采用200℃／s的水冷方式，其冷却速率远大于正常的临界冷却速率，如此激冷条件，可以很好地将铸坯高温组织稳定至室温，该方案是符合铸坯的热装热送时的实际生产情况，因此采用水冷条件下的冷却速率模拟热送热装连铸坯工艺过程是较为合理的。采用2．3℃／s，即138℃／min的冷却速率，模拟冷装连铸坯的实际生产过程也是比较合理的实际生产过程。为此试验采用上述2种冷却制度，来研究不同冷却条件下，铸坯组织析出物的形态及分布，采用日本产JEM—2100透射电镜(TEM)检测。 试样取自某厂2号连铸机生产的连铸板坯，钢种A和B各取5块，其中B钢种加入了部分钛。连铸坯刚出矫直段的表面温度现场由红外线测温计测定，约为835℃左右，此温度区位于该钢种的第Ⅲ脆性区，为此确定模拟温度为950、900、850、750℃。试样尺寸为Φ10mm×110mm，两端带有螺纹。试样的主要化学成分见表1。 Gleeble—3500热模拟试验机按图所示温度控制曲线控制试样温度。首先，以10℃／s的速度将试样加热至1350℃；到达1350℃后保持5min，然后以273℃／s的速率降温。温度下降到预定的试验温度，保持2min后对试样进行拉伸，在恒应变速率定为1×103／s条件下拉伸4min后立即按方案中确定的冷却速率对试样进行冷却。 2 试验结果与分析 2．1 变形初始温度对析出物形貌的影响 图2为钢种A在冷却速率200℃／s，变形初始温度为950～750℃时的TEM析出物形貌。 由图2可见，析出物的形状为方形和球形，尺寸在5～40nm，没有发现50nm以上的析出物，并随着变形初始温度的降低，析出物尺寸呈逐渐减小的趋势，数量逐渐增多。析出物形状由950℃时以方形为主，而750℃以细小球状析出为主，表明随着变形初始温度的降低，析出物有一定的细化作用。这为现场连铸冷却制度提供了依据，即适当强化二次冷却，对连铸坯在冷却过程中的细化析出是有利的。为此该厂对铸坯进矫直段之前，扇形段的后段增大10％的供水，强化连铸坯的冷却，通过改变铸坯的冷却强度，降低铸坯进矫直的温度，采用红外测温仪，对连续30炉的铸坯进矫直段之前的表面温度测定，表明铸坯表面温度可降低20～30℃。 2．2 冷却速率对析出物的影响 钢种A经Gleeble—3500热模拟试验机变形后，试样在激冷和缓冷2种冷却制度下，初始变形温度为950℃时透射电镜(TEM)的析出物形貌见图3。2种冷却速度条件下析出物的数量和尺寸是有区别的，冷却速度大时，其析出物数量少，但尺寸相对大，反之，冷却速度小时，其析出物数量多，但尺寸小，说明冷却速度小，有利于析出物的析出。 钢种A经Gleeble—3500在900℃变形后的TEM析出物的规律与图3是基本类似的，进一步表明，缓冷条件促使铸坯内部金相组织的产生和析出。说明铸坯热装和冷装时，其析出物的不同