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“空调中的振动和噪音问题”案例分析 一．配管振动过大及断管 1． 图2.11 该机型振幅最大的部位示意图 日前我们碰到一个案例，某新开发的机型排气管振动非常大。通常情况下，由于压缩机的机械振动传递到排气管上引发的振动，排气管振幅最大的部位会发生在图2.11所示的A部位，而该机型振幅最大的部位发生在图中所示的B部位。同时，采取增加配重块，粘贴防振胶的效果也不很明显。根据以上现象判断，排气管振动大的主要原因可能是管内冷媒压力波动引发的配管振动，并且该部位位于一个90o弯位附近，这种可能性大大增加。 根据我们的分析，结合前面理论分析的结果，制定了图2.12和2.13所示的两种解决方案，经过实验测试，两种解决方案都可以使排气管振动有明显地改善，证明了我们的分析结论和整改措施是有效的。 图2.12 排气管整改措施（一） 图2.13 排气管整改措施（二） 2． 为了减小运输过程中配管组件可能受到的较大载荷，需要解决两个问题，一个是减小汽车加速和制动过程中压缩机惯性力作用下对配管产生的较大的瞬间载荷，另一个即是减小配管发生共振的可能性及减小路面冲击对空调器包装箱的作用。为了减小压缩机惯性力对配管可能产生的较大的瞬间载荷，可以在装配中先将压缩机底脚螺栓锁紧，等运输到达目的地之后装机过程中再按照要求松开底脚螺栓。而调整管路的刚度、质量等使其低阶固有频率尽量高于20Hz，同时改进包装形式减小汽车悬架振动对机器的传递可以有效降低配管发生共振的可能性。 例如，某新型号柜式空调投放市场前的系列实验结束后，发现有制冷剂泄漏现象，经检查发现在毛细管和过渡管的连接处出现裂纹，如图3.7所示，但是究竟在哪个环节发生的问题需要进一步分析才能得出结论。 图3.7 裂纹发生部位示意图 可以初步肯定的是，在实验中某个环节毛细管组件振动过大是裂纹发生的最根本原因，从裂纹发生阶段来看，可能的原因主要有以下三个： ⑴ 高压阀毛细管组件在运行中振动过大或发生了共振； ⑵ 运输过程中高压阀毛细管组件受到的振动、冲击过大； ⑶ 毛细管与过渡管焊接质量缺陷； 长期运行实验中，如果毛细管组件振动过大或已经发生了共振，可能会在毛细管与过渡管的焊口位置产生较大弯矩，该处应力长时间处于较高水平，有可能超过材料的疲劳极限从而导致裂纹的产生。为了考察运行过程中是否发生了共振，抽取与实验中出现故障的样机同批次的一台样机，采用锤击法测定高压阀毛细管组件的固有频率，实验时测试设备如图3.8所示，实验测得前六阶固有频率如表3.1所示。 表3.1 高压阀毛细管组件固有频率 模态阶次 1 2 3 4 5 6 固有频率(Hz) 17 20 54 71 82 112 该机压缩机基频为48.3Hz，可以看出，高压阀毛细管组件并没有发生共振。联机运行测试正常工况下毛细管组件的振幅，发现振幅最大处仅为63，按照以往开发经验来看该机型高压阀毛细管组件振动并不大，所以基本可以排除正常工作情况下振动过大和共振造成裂纹的情况。 图3.8 固有频率测试示意图 对发生裂纹的部位的铜管材料进行金相分析，发现由于过烧，该处晶粒粗大，意味着机械性能的降低，因此这可能是造成裂纹发生的一个原因，下面再来看运输过程的影响。我们知道，汽车在行驶过程中，来自路面的激励大多为20Hz以下的低频激励[34]，而高压阀毛细管组件的第一阶固有频率为17Hz，因此在运输过程中发生共振的可能性较大。因此在整改中以提高高压阀毛细管组件的固有频率为原则。提高固有频率不外乎增加刚度和减少质量两种途径，具体到该机型结构，可以通过减短高压阀与毛细管顶端的高度差H来实现，在增加刚度的同时也减少了组件的质量，从而提高其固有频率。在本例整改方案中，将H由437mm缩短为218mm。 对改进后的高压阀毛细管组件进行固有频率测试，结果如表3.2所示。联机运行振动实验测试结果，正常工况下高压阀毛细管组件振幅最大为23，因此可以说在正常工作情况下，这样的改进方案较原方案而言是安全的。同时，由于高压阀毛细管组件的第一阶固有频率有了显著提高达到26Hz，在运输过程中发生较大的破坏性冲击与振动的可能性较原方案要小得多。 表3.2 改进后高压阀毛细管组件固有频率 模态阶次 1 2 3 4 5 6 固有频率(Hz) 26 32 58 70 94 117 按改进方案试制5台样机再进行跌落、振动、长期运行等实验，实验结束后均未发现类似破坏现象，因此基本可以认定前述原因分析结论是正确的，整改措施也是有效的。 3．某开发中的新款空调室外机，配管结构如图3.10所示，在跌落实验中发现冷凝器入口处的管路出现裂纹（在图3.10中标出的部位）。从配管的破坏状态可以判断，出现裂纹的可能原因是受到了较大的弯矩，下面来分析该部位出现较大弯矩的原因。 本例令配管出现裂纹的实验是右侧面（从空调器正面看