简述精益制造的思维.docVIP

各大ERP软件提供商纷纷为制造业企业走向成功勾画了愿景，作为专业从事机械制造业信息化的北京机械工业自动化研究所，我们希望用精益生产理论与方法将我们的客户打造成精益企业。因此本文将对精益生产的起源、精益思维、精益生产在制造业企业的应用和效益做一讨论，最后澄清几个概念。 一、精益生产的起源 1908年，世界著名的T型汽车诞生。福特设想像生产别针和火柴那样生产T型车。因此为生产技术进行了一系列的改进，并将改进后的生产方式称为大量生产方式MP。其特点： （1）产品、零部件标准化，装配的简单化 （2）在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则 （3）采用流水生产线生产方式 （4）在组织结构上，追求纵向一体化 总装每辆轿车的工时由750分下降到93分，减少88％；每台发动机所需要的工时由750分下降到226分，减少62％。从此开始了大量生产的时代。大量生产大幅度地降低了汽车成本（T型车刚出现的1908年，价格是850$，1926年为290$），社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展。劳动生产率大幅度提高，从1908年的每辆车514分钟（8.56小时），到1914年流水生产线每辆车1.19分钟。推动了世界汽车工业的进步。 大量生产创造奇迹的同时也暴露出许多缺点：缺乏柔性是大量生产致命的缺陷，纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的大而全体制，以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工人、过大的生产场地、作为连续生产所必须的缓冲加大了库存。 第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂--福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论，大量生产不适合日本。丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化--改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为丰田生产方式。1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国MIT发表了一个国际汽车共同研究报告，将丰田生产方式命名为LeanProduction。并将LP与欧美传统的大量生产方式(MP)进行比较。写成了《改变世界的机器》一书。开始了精益生产的旅程。 二、精益制造的思维 精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。它是重新塑造一个企业，使之成为精干的、高度柔性的、低成本的、世界级竞争者的战略武器。精益生产方式是企业资源的配置方式，而资源配置是以社会需求为依据，最大限度满足市场多元化需求，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋求经济效益，自始至终把人力资源的开发放在首位，综合运用各种现代管理技术和手段。 给精益生产下一个定义：精益生产的精是指少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 （1）推行以人为中心的管理 赋予工人一定的作业管理决策权，企业把雇员看作比机器更重要的固定资产，充分发挥职工的创造性、主动性，不断提高职工素质，强调协同工作与沟通，使协调工作简化、机构简化，集中不同职业和专长人员的意见，提高工作质量和工作效率，组成产品开发项目组、缩短产品开发时间，与供应厂家、顾客协同工作对市场做出快速响应，重视培养和发扬集体主义的团队精神。 （2）永无休止地、无情地消除浪费 丰田认为企业现有生产能力＝产出＋浪费。丰田的七种浪费包括： 生产过剩的浪费 制造不良品的浪费 停工等活的浪费 操作上的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 （3）追求完美目标 零废品 零库存 零设备故障 提前期最短 要缩短提前期，首先要减少批量，从产品设计、工艺设计入手，认真分析提前期的组成 减少零件的搬运 消除多余的人员，维修人员过剩，冗余人员造成超量生产，无效动作的浪费。 （4）实现生产过程的同步化 缩短作业更换时间（快换工装） 生产过程同步化（同步节拍生产） 发现和克服瓶颈环节 使生产同步化就要稳定日产出率 采用成组加工中心和成组流水线 采用拉动式的管理方法：看板管理 （5）将推动式生产变为拉动式生产。 MRP生产控制机制--推动式：一切生产活动按中央作业计划的指令进行，所有的零部件和材料项目均通过中央库存系统控制和转换。不管后车间和后工序是否需要，均将生产完的零部件送到后车间和后工序。 JIT生产控制机制--拉动式：实现将必要的材料和零件，以必要的数