冲孔落料件说明书.docVIP

摘 要 本设计着重对模具结构的设计，因为冲模结构是冲模设计的灵魂，它不仅决定了模具的功能，同时也决定了模具开发的成本和制造周期及操作的安全性。 根据制件的形状工艺性，本模具采用复合模的形式。凹模整体式的结构，便于制件精度；冲孔凹模和落料凸模则采用整体。落料凸模采用台肩式，并用凸模固定板固定，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。采用弹压卸料板，以此保证制件的平整度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品中批量生产的要求。采用弹压卸料板，以此保证制件的平整度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品中批量生产的要求。 关键词：冲孔；落料；模具结构；计算 目 录 摘 要 I 目 录 II 1零件的工艺分析 1 1.1 公差 1 1.2 结构 1 1.3 材料 2 2 确定工艺方案 3 3 工艺设计与计算 4 3.1 送料步距 4 3.3 材料利用率 4 3.4排样图 4 3.5凸、凹模刃口尺寸、冲裁力的计算及结构的设计 5 3.5.1 5 3.5.2落料刃口尺寸的计算 6 3.6 模具总压力的确定 7 3.7模具压力中心的确定 7 3.8 计算各主要零件的尺寸 7 3.8.1 凹模厚度 7 3.8.2 凸模固定板厚度 8 3.8.3 卸料装置的采用与厚度 8 3.8.4 挡料销的设计 9 3.8.5 出件机构的设计 9 3.9 模具总体设计 9 3.10 模具装配顺序 10 4 选定设备 11 参考文献 12 致 谢 13  图1.1 工件图 经分析本制件属冲孔落料件，经初步分析，模具结构采用倒装复合模，经过冲孔，落料工序来完成。 1.1 公差 制件上未注尺寸公差按IT14级计算，所有工序需保证尺寸精度都为IT14级，由于工件较复杂所以采用配做的方法。工件的这种精度一般的冲裁都能保证。 经分析，此工件的加工工序的基本步骤为a.冲孔b.落料。 1.2 结构 1）本制件属于冲孔落料件,冲孔和落料在同一模具中一同进行，因此可保证制件的同心度，得到质量较高的制件。 2）制件较小，从安全考虑要采取适当的取件方式。 1.3 材料 条料为Q235钢，料厚1mm，此材料抗剪强度τ=310～380Mpa,抗强度σb=Mpa，伸长率ξ%。2 确定工艺方案 该制件工艺复杂程度一般，需要冲孔和落料，且为中批量，可以采用单工序与复合模。本模具结构采用倒装式复合模，本模具形式与单工序模相比具有较高的生产效率，压力机一次行程内可完成两个以上工序在完成这些工序的过程中，冲件材料无需进级移动，使冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性较好，冲件表面较为平整，本制件为Q235材料厚度为1mm复合模完全合适，可以充分利用短料或边角余料，冲模面积较小。但与单工序模或级进模相比不易实现机械化和自动化。制件和废料排除较复杂。与单工序模相比通用性较差，仅适用于中达批量生产，复杂性和价格较高。孔的废料通过凸凹模的孔往下落掉，废料在凸凹模内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚，以增加强度。 本制件加工中有：冲孔、落料工序； 采用条料毛坯，进行制件的加工制造。 长度方向没有特别要求，符合经济性即可； 宽度方向上沿边搭边取1mm，工件间取搭边为0.8mm。(《冷压工艺与模具设计》 成虹编 P48表2.5.2) 3 工艺设计与计算 3.1 送料步距 A=D+a1=30+0.8=30.8mm 式中D—平行于送料方向工件宽度 a1—冲件间搭边值(《冷压工艺与模具设计》 成虹编 P48表2.5.2) 3.2 条料宽度 B=D+2a+0.4 =58+2×1+0.5 =60.5mm D—条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸 a—侧面搭边值(《冷压工艺与模具设计》 成虹编 P48表2.5.2) 0.5—条料下料剪切公差(《冲压工艺与模具设计》 成 虹编 P49表2.5.3) 3.3 材料利用率 η=S/S0x100% 式中S—一个步距内零件的实际面积 S0—个步距内毛胚面积 η=（(38×30＋2×2×16＋2×3.14×8－4×2×3.14×1.8)/30.8×60.5）×100% =64.85% 所以该方案的有效利用率是64.85%，经综合分析，虽然略有浪费，但是生产效率比较高，精度易保证，所以方案可行。 3.4排样图 排样图如图3.1所示。 图3.1 排样图 3.5凸、凹模刃口尺寸、冲裁力的计算及结构的设计 3.5.1 刃口尺寸的计算 该零件为中间有孔的冲裁落料件，采用配制加工方法。外形由落料获得，选凹模为设计基准；?