基于数值模拟的半轴套管热挤压工艺优化.pdfVIP

M g 基于数值模拟的半轴套管热挤压 工艺优化 合肥汽车锻件有限责任公司技术中心 (安徽 230031) 陈 驰 随着锻造行业的飞速发展 ，对锻件质量的要求 续4个工步完成整个变形过程。 也越来越高 ，半轴套管是汽车后桥上一个非常重要 采用这套工艺方案 ，在生产时出现了问题 ， 的安全件。因此，要求零件内部组织致密，流线分 具体表现形式为： 布合理。目前，我们采用的是通透式半轴套管复合 (1)正挤工步的凸模失效，表现为压管部时 热挤压成套技术，该工艺具有材料利用率高，生产 与工件粘连造成起模时凸模颈部被拉断。平均每 效率快，产品力学性能好等特点，非常适合大批量 200件报废一个凸模，与设计寿命4000~5000件相 生产。 去甚远 。说明该处坯料变形抗力较大，导致局部 多数半轴套管形状复杂并带有直径较大的法兰 高温。另外，过大的压力也是导致凸模与工件粘 盘，且法兰直径与管部直径相差很多，一般需要3 连的原因之一。 ～ 4个工步才能完成变形，所以其成形工艺一直是 (2)正挤压工步应将套管杆部完全挤压成 汽车锻造业的难题。设计模具时对每一个工步的变 形 ，但实际生产过程 中阻力过大，设备经常达到 形量分配至关重要，不同的分配方案应用到实际生 临界载荷而 自动回程 ，以致约有一半产品杆部偏 产中往往产生较大的差异，运用数值模拟技术，对 短从而形成废品。 半轴套管的热挤压成形方式进行模拟，通过对金属 2．正挤压过程数值模拟 流动情况、温度场分布，采用不同成形方案时的锻 (1)正挤压工序的温度分析 图2为正挤压工 造力大小等参数进行分析研究，从而进行优化设 序的几个重要瞬间坯料的温度分布情况。从图2a 计，既具备实用性，又具有科研价值 。 到图2b，完成了从击穿锻造连皮到切出法兰的成 1．提出问题 形步骤 ，该段时间内温度损失不多，而到正挤管 图1为某半轴套管的二维锻件图样。起初，我 部时温度则大幅下降，至正挤结束时温度又下降 们采用 115mm规格的实心棒料进行生产，经过连 一 个台阶。由塑性成形的基本原理可知，温度越 低成形越困难，因此可见这一变形阶段是整个正 挤过程 中问题多发段，与实际中凸模拉断情形相 吻合。 (2)锻件在正挤压工序的等效应变应力分 布 从图3可以看出，套管内壁区域的等效应变在 各个瞬间都是最大的，从法兰成形到正挤结束， 该阶段主要的变形都集中在法兰盘以下的部位， 大部分等效应变在3．2～4．5之间，最大的在5．0左 右，说明了凸模容易在这个阶段失效的原因。另 外 ，图3d显示正挤结束后等效应力的最大值为 图1某半轴套管锻件 参磊 热加 咎 主 51