基于ADAMS的高空作业平台折臂变幅机构铰点优化.pdfVIP

逐渐增大。将仿真分析结果与解析法 获得的油缸 时趋于最优解 ，同时两个优化结果相互影响，甚 受力变化曲线进行对 比，二者的变化趋势基本一 至出现相互矛盾 的现象 。因此，根据两个分 目标 致，说明虚拟样机模型是正确的。 函数的重要程度 ，本文采用统～ 目标法对两个函 数进行处理 ，得出最终优化用 目标函数如下 OBJECTIVE一3=0．7 (MEAN(COMP—MEA— F)／52478)+0．3 (MAX(COMP—MEA— F)／142994) (3) 式 (3)中142994N和52487N分别是从设 图2 折臂变幅机构虚拟样机模型 计研究结果 中得出的一二分 目标函数的最大极限 值。将式(3)的最小值作为优化 目标进行优化。 — L ＼ 2．2 确定设计变量 ’ ， ／ 一 如图2所示，根据设计要求，E点的坐标和DF 一 一 喜 一 ． ． j r＼＼M0。 之间的距离是固定不变的，除此之外 ，任一铰点 · ‘ 坐标位置或任一构件尺寸的变化都会影响折臂油 ／。。二，二 ／ ＼＼40。 一， ／ ／ 缸受力。由于在已知铰点坐标的情况下，求机构 ／ 的其它参数 (杆长、角度)比较方便，而且更加 直观、准确。因此，根据优化 目标函数，以图2中 图3 各工况下油缸受力曲线 的 、 、C、D4个铰点坐标为设计变量 ，各铰点 坐标可表示为 2 优化要素的确定 点 (J[) 1，DV-2) 优化设计数学模型包括 目标函数、设计变量 点 (DV-3，DV-4) 和约束条件3个要素。 (D 5，D 6) 2．1 确定 目标函数 D点 (D 7，-50) 比较图3中各工况下油缸受力曲线，可以得 确立以上7个设计变量，取值变化范围如表1 出：5种工况折臂变幅过程 中折臂油缸作用力变化 所示。 规律基本一致，而主臂变幅角为0。时，折臂变幅 表1 设计变量的取值变化范围 (rain) 机构油缸的最大作用力最高。因此，选取此工况