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专家论文9 ： 长寿命高可靠度轴承制造的关键技术 中国轴承工业协会 卢 刚 十五末期，中国轴协技委会明确提出行业技术攻关的重点在减振降噪和提高 寿命与可靠性。经过全行业近十年的努力，已取得明显效果。但笔者认为，这些 效果仍然是初步的，既具局限性、也缺乏稳定性。这是因为成果的基础不巩固， 我们 轴承寿命与可靠性的认识还不够深入和精细。从整体上说，我们努力得还 不够，全行业在突破轴承制造技术上并没有摆脱传统思维的束缚，实现长寿命高 可靠度的技术基础和条件还不完全具备。正是基于这一认识，觉得有必要和大家 一起来共同探讨长寿命高可靠度轴承制造的关键技术。 一、深入认识轴承制造技术的内涵 1、从传统制造技术说起 传统制造技术具有如下基本特征： 设计多以结构参数为基本内容。输出装配图、零件图、整理设计计算书就 算完成了工作任务。只 重要构件、关键部位进行强度校核。在以安全性为目标 做静力分析时，也考虑应力集中影响，但采 的参数和依据同样是建立在静弹性 力学分析基础上的。强调保证实 性、工艺性、低成本的原则来决定结构型式和 尺寸公差。设计方法则以类比、参照为主。移植引进的先进产品，多是急于求成、 照猫画虎，很少做深入仔细的消化吸收，因而只能是外形模仿，缺少对细节、微 观的认识和分析，也缺少实质内容的创新。 加工工艺基本立足于现有条件：现有原材料，现有设备，现有检测手段； 毛坯成型以铸、锻、冲压为主；半精加工则以车、铣、刨、镗、钳为主；经过热 处理改性再作精密加工，即使是精密磨削、超精研也都是以满足结构表面的技术 1 条件和要求为目的，即重在保证尺寸公差、形位公差、表面粗糙度 形貌特征符 合设计图纸的规定， 适 性质量指标则未能足够关注。 检验、试验与实验研究是传统制造的薄弱环节，存在太多的侥幸心理和臆 想成分，制造与使 之间的许多分歧和矛盾皆出于此，有些甚至长期得不到解决。 明显是质量技术层面的问题，往往也因缺少数据分析与实证依据，不得不转化处 理或不了了之。 由于传统制造重在表面的 “型”和 “貌”，重在几何精度，因而被我们称为 “控形制造”。它只是通过表面的检测与评价来判断产品和构件有关使 性能及 使 要求的满足与否，模糊、忽视了一些重要的内在因素，至使某些因素至今还 没有被我们很好地认识，更不要说重视了。这也反映了传统制造的产品虽然可 、 能 ，但并不是很适 、很好 、很耐 。对传统制造产品的综合经济技术分析 表明，至少从社会经济发展角度看，并不是优化的结果，更不是最佳的结果。 2、滚动轴承的失效分析 笔者在 《滚动轴承的抗疲劳制造》一文中，曾阐述过疲劳是滚动轴承失效 的典型形式及其失效特征，也分析了次表面和表面起源的疲劳失效。这 我们还 要明确以下内容： （1 ）次表面起源型疲劳主要归因于最大交变剪应力作 和该处材质缺陷， 如气隙、夹杂、氧化物残留 ； （2 ）表面起源型疲劳主要是表面损伤导致应力集中、表面存在残余拉应力， 引起次表面最大剪应力向表面转移； （3 ）由于材料技术的进步和轴承制造过程 表面层的不够关注、 “表面 完整性”的认识与实践还存在较大差距，使得工程实际中发生的滚动轴承疲劳失 效，表面起源型比次表面起源型更为常见，这也被德国 Schaeffler 公司的统计数 据所证实； 2 （4 ）滚动轴承工作 “表面层”的物理、化学、力学状态，冶金质量如显微 结构变化、再结晶、晶间腐蚀、合金贫化 ，是引起疲劳失效的重要因素，甚至 是关键因素。实际上很多表面问题都已深入到了表面以下的 “表面层”，按照 Hertzian 理论，这个 “层”的厚度大约为接触面宽度的0.8 倍。 3、表面完整性概念 “表面完整性”是表面层的一种状态，是 “通过控制加工工艺形成的、无 损伤或被强化的表面层的预期状态”。作为 “ 有名词”，1964 年首次出现在美 国金属切削研究会的会议资料中，1970 年以标准的形式提出 《机械加工构件表 面完整性指南》成为规范技术术语。随后被众多国家研究和采 。日本、欧洲和 美国学者经过系统研究，于20 世纪90 年代形成了一系列全面、系统和深入的相 关表面完整性规范和标准。以制造航空发动机称雄世