干化学分析仪的室内质量控制和室间质量评价.pptVIP

质控图的理论依据 正态分布 质量控制 - 原理当检测过程正常工作时，预期的变异是什么样? 当过程工作正常时，确定值的范围 分析稳定质控物至少20批或天 计算平均数（ mean）, 标准差（SD） 计算预期值的界限 质量控制-质控图的原理 绘制数据与时间图 识别出意外的变异 寻找原因 解决问题 控制图的定义 控制图（control chart）是对过程质量加以测定、记录从而进评估和监察过程是否处于控制状态的一种统计方法设计的图。图上有中心线（central line, CL）、上控制界限（upper control limit, UCL）和下控制界限（lower control limit, LCL），并有按时间顺序抽取的样本统计量值的描点序列，参见图6-1。UCL、CL与LCL统称为控制线（control lines）。若控制图中的描点落在UCL与LCL之外或描点在UCL 与LCL之间的排列不随机，则表明过程异常。世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（p）控制图。 控制图示例 控制图的重要性 控制图的重要性体现在： 是贯彻预防原则的统计过程控制（SPC）的重要工具；控制图可用以直接控制与诊断过程，故为质量管理7个工具的核心。 我们不必追求控制图张数的多少，但可以说，工厂中使用控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化的程度。 产品质量的统计观点 产品质量的统计观点是质量管理的基本观点之一。 若推行这样的观点就是现代的质量管理，否则即传统的质量管理。 产品质量的统计观点包括下列内容， 正态分布的基础知识 1．若数据越多，分组越密 连续值最常见的分布为正态分布，其特点为中间高、两头低、左右对称并延伸到无穷。 2．正态分布是一条曲线 用其两个参数：平均值（μ）和标准差（σ）来表示。平均值（μ）和标准差（σ）的变化对于正态分布曲线的影响。若平均值（μ）增大，则正态曲线向右移动。若标准差（σ）越大，则加工质量越分散。注意，标准差（σ）与质量有着密切的关系。 正态曲线随着平均值（μ）变化 正态分布的两个参数平均值（μ）和标准差（σ）是互相独立的。事实上，不论平均值（μ）如何变化都不会改变正态分布的形状，即标准差（σ）；反之，不论正态分布的形状，即标准差（σ）如何变化，也决不会影响数据的对称中心，即平均值。注意，二项分布与泊松分布就不具备上述特点，它们的两个参数平均值（μ）和标准差（σ）是不独立的。 正态曲线随着标准差（σ）变化 控制图的形成 - 控制图的演变 控制图原理的第一种解释 1．若过程正常，即分布不变，则点子超过UCL的概率只有1‰左右。 2．若过程异常，μ逐渐增大，于是分布曲线上移，点子超过UCL的概率将大为增加，可能为1‰的几十倍，几百倍。 得出结论：点出界就判断异。以后要把它当成一条规定来记住！用数学语言来说，这就是小概率事件原理：小概率事件实际上不发生，若发生即判断异常。控制图就是统计假设检验的图上作业法。 控制图原理的第二种解释 现在换个角度再来研究控制图的原理。根据来源的不同，质量因素可分成人、机、料、法、环5个方面。但从对质量的影响大小来分，质量因素则可分成偶然因素（简称偶因）与异常因素（简称异因）两类。偶因是过程所固有的，故始终存在，难以除去，但对质量的影响微小，例如机床开动时的轻微振动等。异因则非过程所固有，故有时存在，有时不存在，不难除去，但对质量影响大，例如车刀磨损等。 偶因与异因 偶因引起质量的偶然波动（简称偶波），异因引起质量的异常波动（简称异波）。偶波是不可避免的，但对质量的影响微小，故可把它看作背景噪音而听之任之。异波则不然，它对质量的影响大，且采取措施不难消除，故在过程中异波及造成异波的异因是我们注意的对象，一旦发生，就应该尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准化，保证它不再出现。将质量波动区分为偶波与异波两类并分别采取不同的处理策略，这就是休哈特的贡献。 控制图如何检出异因素 平均数-极差（X-R）控制图 X 控制图主要用于观察正态分布的均值的变化， R控制图用于观察正态分布的分散情况或变异度的变化， X — R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。 控制图贯彻预防原则的方法 情况1：应用控制图对生产过程监控，如出现如图的上升倾向，则显然过程有问题，故异因刚一露头，即可发现，于是可及时采取措施加以消除，这当然是预防。但在现场出现这种情况是不多的。 情况2：更经常地是控制图上点子突然出界，显示异常。这时必须按照下列20字方针去做：“查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准”。上述20字方针要牢牢记住！每执行一次这20个字方针