冲压工艺及模具设计第四章拉深工艺及模具设计.pptVIP

拉深工艺及模具设计 表4-12 凸缘件第一次拉深的拉深系数（适用于08、10钢） 拉深工艺及模具设计 另外，对于一定的凸缘件来讲，总的拉深系数确定后，则dp/d与h/d之间的关系也确定了，因此，也常用h/d来表示凸缘件的变形程度。其关系见表4-13。 宽凸缘件的拉深原则：若零件所给的拉深系数m大于表4-12所给的第一次拉深系数极限值，零件的相对高度h/d小于表4-13所给的数值，则该零件可一次拉成。 拉深工艺及模具设计 表4-13 凸缘件第一次，拉深的最大相对高度h/d（适用于08、10钢） 拉深工艺及模具设计 反之，若零件所给的拉深系数m值小于表4-12中所给值或其相对高度h/d大于表4-13中所给值，则该零件需要多次拉深。 多次拉深的方法：按表4-12所给的第一次极限拉深系数或表4-13所给的相对拉深高度拉成凸缘直径等于零件尺寸的中间过渡形状，以后各次拉深均保持不变，只按表4-14中的拉深系数逐步减小筒形部分直径，直到拉成所需零件为止。 拉深工艺及模具设计 以后各道工序的拉深系数按下式决定： （4-24） 表4-14 凸缘件以后各次的拉深系数（适用于08、10钢） 拉深工艺及模具设计 从表4-12可以明显看出，当dp/d1.1时，带凸缘零件的极限拉深系数与拉深普通圆筒形件时相同，而当dp/p=3时，带凸缘零件的极限拉深系数很小（m=0.33），但是这并不表示需要完成很大的变形，因为当m= =0.33时，可得出： 即毛坯的初始直径等于凸缘直径，这相当于变形程度为零的情况，即毛坯直径在变形时不收缩，而靠局部变薄成形。 拉深工艺及模具设计 生产实践中，凸缘件多次拉深工艺过程通常有两种具体情况。 (1) 对于中小型零件（dp＜200mm），通常靠减小筒形部分直径、增加高度来达到，这时圆角半径rp及rd在整个变形过程中基本上保持不变，如图4-29(a)所示。 (2)对于大件（dp＞200mm），通常采用改变圆角半径rd、rp，逐渐缩小筒形部分的直径来达到。零件高度基本上一开始即已形成，而在整个过程中基本保持不变，如图4-29(b)所示。此法对厚料更为合适。 拉深工艺及模具设计 图4-29 凸缘件拉深方法 拉深工艺及模具设计 用第二种方法制成的零件表面光滑平整，如图4-29(b)，而且厚度均匀，不存在中间拉深工序中圆角部分的弯曲与局部变薄的痕迹。但是，这种方法只能用于毛坯相对厚度较大的情况。否则在第一次拉深成大圆角的曲面形状时容易起皱，当毛坯的相对厚度小，而且第一次拉成曲面形状具有起皱危险时，则应采用图4-29(a)所示的方法。用这种方法制成的零件，表面质量较差，容易在直壁部分和凸缘上残留有中间工序中形成的圆角部分弯曲和厚度的局部变化的痕迹，所以最后要加一道需要较大力的整形工序。当零件的底部圆角半径较小，或者当对凸缘有不平度要求时，上述两种方法都需要一道最终的整形工序。 拉深工艺及模具设计 在拉深宽凸缘件中要特别注意的是在形成凸缘直径dp之后，在以后的拉深中，凸缘直径dp不再变化，因为凸缘尺寸的微小变化（减小）都会引起很大的变形抗力，而使底部危险断面处拉裂。这就要求正确计算拉深高度和严格控制凸模进入凹模的深度。 各次拉深高度确定如下： 第一次拉深高度为 （4-25） 拉深工艺及模具设计 以后各次拉深高度为 （4-26） 凸缘件拉深时，凸、凹模圆角半径的确定与普通圆筒形件拉深一样。 除了精确计算拉深件高度和严格控制凸模进入凹模的深度以外，为了保证凸缘不受拉力，通常使第一次拉成的筒形部分金属表面积比实际需要的多3%～5%。这部分多余的金属逐步分配到以后各道工序中去，最后这部分金属逐渐使筒口附近凸缘加厚，但这不会影响零件质量。 拉深工艺及模具设计 表4-11 增大系数c值 拉深工艺及模具设计 表中数值适用于一般精度零件的拉深。具有分数的地方，分母的数值适于精密零件（IT10～IT12）的拉深。 生产实际中，在不用压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性，单边间隙值取材料厚度上限值的1～1.1倍。间隙较小的数值用于末次拉深或用于精密拉深件，较大数值则用于中间的拉深或不精密的拉深件。 拉深工艺及模具设计 4.3.3 凹模、凸模的尺寸及公差 对最后一道工序的拉深模，其凹模、凸模的尺寸及其公差应按工件的要求来确定。 当工件要求外形尺寸时，如图4-20(a)，以凹模为基准，凹模尺寸为 凸模尺寸为 （4-17） （4-18） 拉深工艺及模具设计 当工件要求内形尺寸时，如图4-20(b)，以凸模为基准，凸模尺寸为