一种新型多效甲醇精馏过程外文文献翻译中文译文.docVIP

一种新型多效甲醇精馏过程 摘要：粗甲醇精馏是一个非常耗能的分离过程，对甲醇生产的成本有显著贡献。虽然已经提出了一系列节能的精馏系统，但甲醇精馏仍有节能的潜在可能性。为了进一步降低甲醇精馏的能耗，在这项工作中提出了一种新型的五塔多效精馏过程，本质上是对现在4塔工艺的一个提升。4塔工艺由预塔，加压塔，常压塔和回收塔组成。新的5塔工艺在常规的加压塔后面增加了一个中压塔。通过这种方式，常规的加压塔和常压塔的负荷可以减少约30%。5塔工艺构建了一个多效精馏的结构，这其中涉及到加压塔和中压塔，常压塔和回收塔，回收塔和预塔的一个有效的热集成。稳态过程仿真模拟结果显示，在每个换热器的两侧温差是适当的，这样就能形成有效的热量传递。经济性分析显示，5塔工艺的能耗与4塔工艺相比能减少33.6%。因此可以实现经营成本的显著节省，是一个经济上可行的甲醇精馏过程。 关键词：甲醇，多效精馏，热集成，过程模拟，节能 1 介绍 精馏是在化工领域应用最为广泛的分离技术，大约占世界能耗的3%。尽管精馏技术已经成熟并且经过优化，但它仍然是一个高耗能的操作。为了降低能耗，大约在70年前第一次提出热集成的概念。热集成的基本思路是：热工艺物流与冷工艺物流换热。目前为止，已经提出了各种热集成的精馏方法，这在最近的文章中已经详细描述过。现在，再加上环境问题（例如CO2排放）的经济因素，在精馏塔热效应的问题中发挥着重要作用。 在甲醇生产中，精馏是广泛被认同的分离方法。目前，从天然气制合成气生产甲醇在甲醇工业中占很大比例。在最初的Cu基催化剂低压甲醇合成反应器中，采用典型的2塔（Fig. 1）甲醇精馏工艺来净化粗甲醇中含有的水和有机杂质。这个基本的布置安排在文献中被广泛的报道。20世纪70年代中期以来，随着能源成本的急剧上升，甲醇技术的许可方和运营方都共同关注于寻找可以替代两塔精馏的工艺。迄今为止，人们提出了许多节能方案，其中鲁奇公司发明的双效三塔工艺也许是工业上应用最广泛的。一系列的这些替代方案是把2塔工艺中的精馏塔分开为两个在不同压力下操作的单独的塔，这样，较高压力的塔顶冷凝可以用来加热较低压力的塔底再沸。几种新型节能的3塔工艺已经在文献中探讨过了。 鲁奇的三塔精馏工艺由预塔，加压塔和常压塔组成。为了进一步降低废水中甲醇含量和除去杂醇油，提出一个新的方案，在鲁奇三塔工艺的常压塔之后增加一个回收塔，目前已经应用在大型甲醇厂中。这个改进的方案被描述为4塔工艺，这里作为本课题的基础。它的流程图见Fig. 2。 本课题展示了甲醇精馏4塔工艺的节能潜力。稳态过程模拟结果显示，一个新型的5塔多效甲醇精馏工艺，在现在的研究中，可以显著的降低4塔工艺基础方案的能源需求。 2 基础方案：4塔多效精馏工艺 如Fig. 2所示，4塔工艺中，粗甲醇是通过预塔C1，加压塔C2，常压塔C4进行提纯。C1和C4塔的操作压力略高于大气压，同时C2塔操作压力为0.5 - 0.8 MPaG。C1塔是为了除去轻组分。粗甲醇经过预热之后从接近顶部的位置进入C1塔，再沸器中产生的甲醇蒸汽带走轻组分（例如二甲醚，甲酸甲酯和丙酮）和残余溶解在粗甲醇里面的气体。 在C1塔的塔底产物经过加压加热之后，被送到C2塔，从塔顶产物或接近顶部的侧线馏出物可以获得大约40 - 50%的甲醇产品。然后C2塔的塔底产物进入C4塔，在这里剩下的甲醇产品作为塔顶产物来得到，同时废水作为塔底产物排出。中间沸点的物质（主要是乙醇，也有高元醇）从进料板下方侧线采出。为了减少能耗，C2加压塔顶部的蒸汽来加热常压塔C4的塔底槽。 一般的说，来自常压塔底部废水中的甲醇含量在0.01-0.1％的范围内，这不符合污水排放的标准。另外，常压塔C4侧线采出的也含有大量甲醇。从C4常压塔离开的大部分甲醇留在底部和侧线，然后在C5回收塔的顶部回收。杂醇油从C5塔侧线采出，而废水达到排污标准作为塔底产物排出。 相比传统的2塔工艺，4塔工艺可以节省接近30%的能耗。然而，4塔工艺仍存在一些不足之处，如下所诉： (a)预塔C1的塔底温度比常压塔C4的塔底温度低。然而C4塔使用加压塔C2顶部蒸汽作为热源，相比之下C1塔使用0.5 MPaG的蒸汽作为热源。 (b)C2塔的能耗占总能耗的40%左右，并且其再沸器的蒸汽消耗有点太大了。 (c)分离有点困难，因为常压塔C4和回收塔C5的废水中甲醇含量很难达到严格的标准。 3 5塔多效精馏工艺 本课题研究的一种新型的5塔多效甲醇精馏工艺如Fig. 3所示。4塔工艺与5塔工艺的主要区别如下所述： (a)在常规的加压塔之后增加了一个中压塔C3，操作压力介于加压塔C2和常压塔C4之间。 (b)精甲醇产品按一定比例分别从塔C2，C3，C4和C5顶部采出，使回收塔C5实质上成为精制塔。通过这种方法，C4塔塔底的甲醇含量提高，同时温度降