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第二章 数控加工的信息处理 及编程 第一节 概述 一. 程序编制的基本概念 数控加工程序编制概念 从零件图纸到数控加工指令的有序排列的全过程。 将零件加工的工艺分析、加工顺序、零件轮廓轨迹尺寸、工艺参数(F、s、t)及辅助动作（变速、换刀、冷却液启停、工件夹紧松开等）等，用规定文字、数字、符号组成的代码按一定格式编写加工程序单，并将程序单的信息变成控制介质的全过程。 第一节 概述 编程方法：手工编程和自动编程 手动编程 定义：整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力） 适用：① 几何形状不太复杂的零件； ② 三坐标联动以下加工程序 自动编程： 定义：编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，编程系统将根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用：① 形状复杂的零件， ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数 千个孔的零件） ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲 线轮廓的计算） 比较 用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20-30%是由于加工程序不能及时编制出造成的 编程自动化是当今的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！ 二、手工编程的内容和步骤 计算运动轨迹 根据图纸尺寸及工艺线路的要求： 选定工件坐标系 计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值； 将坐标值按NC机床规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的编程尺寸。 编制程序及初步校验 根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。 制备控制介质 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁盘上），作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。 程序的校验和试切 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。 常用的校验和试切方法： 阅读法 模拟法: 检查程序的正确性 平面轮廓：用笔代刀具坐标纸代工件 → 空运转绘图。 空间曲面：用蜡块、塑料、木料或价格低的材料作工件→试切。 用静态（机床不动）或动态显示（空运行）的方法. 试切法：检查运动轨迹正确性和加工精度 上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别加工误差。首件试切(在允许条件下)方法不仅可查出程序单和控制介质是否有错，还可知道加工精度是否符合要求。 当发现错误时，应分析错误的性质或修改程序单，或调整刀具补偿尺寸，直到符合图纸规定的精度要求为止. 三、数控加工工艺简介和数控加工方法 数控加工的工艺分析 数控加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还须注意： 选择合适的对刀点 对刀点（起刀点）是数控加工时刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。 对刀点 可是工件或夹具上的点，或与它们相关的易于测量的点。 对刀点 确定后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系亦确定。 刀位点： 用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。刀具在机床上的位置是由“刀位点”的位置来表示的。不同的刀具，刀位点不同。 对刀： 就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 选择对刀点的原则： 为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上-如以孔定位的零件，则以孔中心为对刀点较为适宜。 选在对刀方便，便于测量的地方。 选在便于坐标计算的地方 常用对刀方法 2）机外对刀仪对刀　 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 ② 主轴转速n(转/分) ③ 进给速度（进给量）F(mm/min或mm/转)。 常用车刀的主要类型及刀具材料 确定走刀路线 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程： 在轮廓加工时应避免进给停顿 加工内槽时，为达到表面粗糙度，采用环切法。 若用行切法，则需最后环切一切，光整表面 车螺纹及钻孔时，增加 必要