我国精密锻造成形技术的现状及发展.docVIP

精密锻造成形技术的应用情况及发展趋势 伍太宾1 贾俐俐2 （1. 南京工程学院 材料工程学院，江苏 南京 211167； 2. 南京交通职业技术学院，江苏 南京 211188） 摘要：随着汽车、摩托车等机械行业的飞速发展，对锻件的需求逐步向轻量化、精密化、复杂化、多样化发展精密成形不但可以节材节能缩短产品制造周期降低生产成本而且由于可以使金属流线沿零件轮廓合理分布，获得更好的材料组织结构与性能，从而可以减轻制件的质量，提高产品的安全性、可靠性和使用寿命闭塞锻造，等精密造方法。材料、能源、和信息是当代科学技术的三大支柱，材料成形与加工是现代材料科学的组成要素之一。近年来，随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的激化，零部件及其设计与生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本、低能耗，已成为提高产品竞争力的唯一途径。常规切削加工技术和制坯工艺已难以满足发展要求，因此以生产尽量接近最终形状的产品，甚至是以完全提供成品零件为目标应是塑性加工技术变革的必然趋势和发展方向。 精密成形技术作为先进制造技术的主要组成部分，伴随着汽车、航空、航天、电子机械等支柱产业的需求与发展而得到了迅速的发展，并已成为提高产品性能与质量，提高市场竞争力的关键技术与重要途径。目前，精密成形主要用于两大领域：1）批量生产的零件，例如汽车、摩托车上的一些零件，特别是复杂形状的零件2）航空、航天等工业的一些复杂形状的零件，特别是一些难切削的复杂形状的零件；难切削的高价材料（如钛、锆、钼、铌等合金）的零件；高性能、轻量化结构零件等。精密成形是指所成形的制件达到或接近成品零件的形状和尺寸，它是在基础上发展起来一项新技术。采用自由锻方法生产锻件随着锻件所需批量增大、形状复杂，自由锻满足不了要求，便产生了胎模锻模锻，为适应不同形状锻件的成形需要，出现了挤压、扩、辊锻等成形方法。近几十年来，为提高锻件尺寸精度，又出现了小飞边、无飞边模锻（即闭式模锻）、径向锻造（旋转锻造）、多模锻、电热镦粗、摆动压、粉末、、楔横轧、强力旋压和超塑性模锻等为进一步提高锻件精度和适应精密成形技术等新的成形方法，又出现了闭塞锻造和采用分流原理的精密成形等新的成形方法，原有的成形方法也在采用新工艺的基础上进一步得到了完善，并广泛采用了冷成形和温成形工艺为适应某些低塑性难变形材料的成形还采用了等温成形工艺。 图1 各种冷锻或温锻精密锻件 2、闭塞锻造成形 闭塞锻造成形工艺是最先进的精密锻造成形技术之一。与传统的锻造方式不同，它不是通过模具直接锻打坯料成形，而是在封闭的模具型腔内，通过冲头单向或双向复动挤压成形。锻件无飞边，材料利用率达到85～90，生产率为班产2000～3000件成本较传统工艺降低15～20可用于轿车差速器行星齿轮、半轴齿轮、等速万向节星形套、十字轴、三角恒速器接头、连杆盖、离合器齿轮等高精度复杂零件的生产。伞齿轮的传动精度可达到GB7级，齿面可取代机加工直接使用；星形套的内球道直径公差0.05～0.08mm 图4 各种精密热模锻锻件 图5 精密热模锻的汽车差速器锥齿轮 图6 精密辊锻-精密热模锻各道工序的锻件 5、复合成形 复合成形技术突破了传统锻造加工方法的局限性，或将不同种类的锻造加工方法组合起来，或将其它金属成形方法(如铸造、粉末冶金等)和锻造加工方法结合起来，使变形金属在外力作用下产生塑性流动，得到所需形状、尺寸和性能的制品。复合成形技术扩展了锻造成形技术的加工对象，有效利用了不同成形工艺过程的优势，具有良好的技术经济效益。精冲与挤压、热锻与冷整形、温锻与冷整形、热锻与温整形等各种相互交叉的复合成形技术都在迅速发展。 温锻较热锻可获得较高精度的锻件，如等速万向节外套的温锻-冷精整成形自动化生产线，30CrMnSiNi2A超高强度钢壳体零件温挤压-冷变薄拉深生产线。采用温锻—冷锻联合成形工艺过程（零件质量3.5 kg）生产的等速万向节外套，其型腔精度误差≤0.08 mm，达到少、无切削的水平。汽车用交流发电机转子工件通过四次温挤(变形力分别为500kN、1659kN、2000kN、250kN)、五次冷挤 (反挤、弯曲、冲孔、精压，变形力分别为700kN、1250kN、250kN、3300kN)成形。汽车差速器锥齿轮通过冷镦头、温成形、冲孔、冷精整生产，齿厚公差为土0.005mm，齿间误差为0.0l～0.03mm。汽车联轴节每件重l～2.5kg，经过4～5道温挤(正挤、镦粗、冲边、反挤、成形等)，然后再冷成形两次，其公差可达0.04～0.08mm。还有半闭式挤压预成形件生产带枝叉转向节锻件，冷/温挤联合成形生产φ100～φ400轴承套圈，采用铸造毛坯再精锻