松下电器工厂可视化手册.pptVIP

工厂可视化手册 作成日：２００７年４月２３日 作成：ＰＨＡＭＯＳ　组装部　 * ■　卷首 ■此手册是我在PHAMOS支援活动时，稻田总经理发觉工厂的5S（3定）总是无法落实，所以要求我将这些生产的基本赋以教育意义，将其制作为5S（3定）手册。 我便以此为契机编制了此手册 此５Ｓ?３定手册亦发给了ＰＭＵＫ，村上社长亦认为这份手册非常有用，这份手册能起到一份作用，我也不甚欢喜。 ■５Ｓ?３定手册的制定，只能说是将这些生产的基础变为语言，变为文字流传，它的重要性也只体现在书面上而已，我还是认为只有切实的实施5S和3定，才能够实现工厂的标准化，才能让顾客安心的购买我们的商品。 ■这次「工厂可视化」将呈现为５Ｓ?３定彻底实施后的「工厂可视化」专题，也是改善的一个开头　以上与“丰田汽车”广义上所说的相同，这也是未能取得ISO的一个理由。 ■我们正在构筑一个「可进行正常作业。管理者和担当人员可以轻易发现异常，可执行再发防止」的工厂。这也是打造Ｐａｎａｓｏｎｉｃ品牌的所必需的。 可视化Ｐａｒｔ　０ 　　　「制造业的基本」 可视化Ｐａｒｔ　１ 　　　「管理重点可视化」 可视化Ｐａｒｔ　２ 　　　「变化点管理」 ５Ｓ?３定是制造业基本中的基本 ５Ｓ?３定 标准作业 拣选管理重点 异常的定义和 异常处理程序 变化点管理 定位管理?识别管理?先进先出　灰尘管理 详细作业程序和工数的定义 作业指导书的编制与运用 原因管理和结果管理 定义异常的方法（不良和异常的区别） 异常处理程序 作业人员发觉情况（有点不对劲！） 本日异常点（分为事前，发生和结果三部分） ■确立具有制造品质保证体制的工厂 可 视 化 ■工程の見える化：工程管理盤の作成と運用 　　　　　　　　　工程管理盤　　 ＜作业，检查中应遵守事项＞ １．开始作业前阅读工位管理板中内容，记录工夹具的点检数据。 ２．不得擅自更改制定的作业，检查顺序（作业指导时使其理解） ３．按照规定的作业顺序，从右侧依次按顺序配置部品。 ４．在作业或检查中发现异常立即通知责任人（发生不良?部品混料?部品 短缺）。 ５．工作过程中禁止聊天，注意自己身边的５Ｓ。特别是掉落的螺丝和垃圾 ６．工位管理板放置在工位前 我的作业?检查内容： 我的作业，检查的关键： ■■■■■ 我的作业，检查管理项目的点检 ■■■■ 工位管理板的目的： ①正确作业，正确检查得以可视化 ②作业指导结束后确认作业人员是否理解 ③作为责任者判断「正常」「异常」的可视化资料 ④接受了作业指导的证据。 工位管理板的运用： ①作业指导内容由担当用记号笔记入 ②记录工夹具，设备的点检 ③放置在作业者面前 ④机种每切换一次，记录一次 工位管理板的制作： ①Ａ４纸、依照左边表格制作（分为本体和检查两种） ②放入纸夹 记录被指导的作业和检查内容 氏名 记录被指导的作业和检查的关键内容 管理项目的点检内容： 本体组装 ①螺丝刀有无异常音（旋转?异常音等） ②刀头有无磨损 ③有无扭矩点检 ④工夹具有无损坏，放置有无错位，是否固定好 ⑤是否切实做完Ｑ管理 检查 ①检查工夹具有无损坏 ②有无切实进行仪器点检 ③仪器上的显示值是否与规定的相符 ④仪器的校证是否在规定期限内 ⑤是否切实做好设备点检要领书及点检表中应有的点检 生産機種名：　　　　　　　 ＰＬ 记录内容 废除悬挂作业指导书?工程检查仕样书，同时考虑代替形式 ■工厂可视化：各规定区域的可视化看板 今日生产一览 工厂的可视化看板 可视化看板的目的： ①在车间工作的员工通过可视化看板了解「管理状态的正常和异常」 以及「变化点的管理」（品质，生产性?意识和行动） ②「发生前」「发生中」「发生后」三个阶段 可视化看板的运用： ①班长运用 ②责任者巡视时给与确认，盖章 ③对于２班倒，3班倒的工厂，作为一个group进行总结 昨天和今天的实绩，累计实绩情况用漫画脸表示 记录本日生产机种和切换时间，人员 可视物???用Ａ４纸张 ①变化点管理表 ②Ｑ管理表 ③扭矩点检表 ④日常点检要领书和检查表 ⑤品质实绩推移 ⑥生产性实绩推移 ⑦失敗事例（市场不良?翻箱问题） ⑨单元线评价 ⑩工位布置及员工姓名（红色??缺勤、白色??出勤） ?专题（使用Ｂ－Ｆ专用纸） ?发觉事项和提议 ■工厂可视化：工厂区域可视化看板和其布置 ＊　＊　Ｃｅｌｌ　　　　　　　　　　可 是 化 看 板 変化点管理 Ｑ管理表 扭矩点检表 日常点检要领书和????? 品質実績推移 生産性実績推移 失敗事例 单元线评价 专题 发觉事项和提议 ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ 中間検査 耐圧検査 最終検査 面板＊ 门＊ ＩＮＶ＊ 腔体＊ 班長 指導員 修理員 交替予備員 Ｄ１ Ｄ２ 工位说明，作业人员出勤情况 ■变化点管理表 确认变化点