焦化厂熄焦车间各岗位人员技术操作规程最终版.docVIP

前 言 本标准名称为“焦化厂熄焦车间各岗位人员工作标准” 本标准由通钢股份公司焦化厂提出； 本标准由通钢股份公司焦化厂归口； 本标准由通钢股份公司焦化厂生产技术科起草； 本标准起草人： 本标准评审人： ； 本标准批准人： 焦化厂干熄焦车间各岗位人员操作规程 干熄焦主控工操作规程 工艺概况 干熄焦原理 干法熄焦是利用惰性气体（主要为氮气）将焦炉生产的红焦在干熄炉内进行熄灭，惰性气体吸收热量后，进入锅炉，与给水进行热交换产生中压蒸汽，被冷却的惰性气体通过循环风机循环利用，干熄后的焦炭由排焦系统输送到后部工序，产生的中压蒸汽送往公司热电厂发电。 干熄焦工艺流程 装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。焦罐车准确对位后，提升机将焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却到200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往炉前焦库、筛贮焦系统。 循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为900～980℃，经一次除尘器（重力沉降式）除尘后进入干熄焦余热锅炉换热，温度降至160～180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器（陶瓷多管旋风式）除尘后，由循环风机加压，再经给水预热器冷却至130℃后，进入干熄炉循环使用。锅炉产生的中压蒸汽送往热电厂发电。 一次、二次除尘器分离出的焦粉冷却后，由电动格式阀、刮板输送机和斗式提升机送到粉尘收集仓，由加湿机加湿后汽车装车外运。 干熄焦装置的装焦、排焦、预存室放散管及风机后放散管等处的烟尘均进入干熄焦除尘地面站，进行除尘后放散。 通钢干熄焦（干熄焦）基本工艺参数 焦炭处理量 （正常） 90t/h；（最大）100 t/h；（极限）110 t/h； 装入焦炭温度 1000±50℃ 干熄炉直径 8600㎜ 干熄炉予存室有效容积 344m3 干熄炉冷却室有效容积 451m3 入干熄炉的气焦比（设计值） 1450—2000m3/t焦 循环风机风量 （最大）160000m3/h 循环风机全压 11kPa 进干熄炉循环气体温度 130℃ 出干熄炉循环气体温度 700～0℃ 锅炉出口循环气体温度 约170℃ 干熄时间 约2h 排出焦炭温度 正常不大于170℃ 一次除尘中间斗内焦粉温度 ≤40℃ 干熄炉操作制度 24h连续，340d/a 干熄炉年修时间 25d/a 干熄炉顶部压力 －50Pa～50Pa 循环风机入口压力 －1500Pa 循环风机出口压力 ＋3000Pa 干熄炉入口压力 ＋2300Pa 技术操作标准： 电机车焦罐内只能接一炉焦炭（4.3米焦炉约14吨），红焦在焦罐中的停留时间不能超过30分钟。 干熄炉预存室压力保持在－50～50Pa范围内，锅炉入口气体压力控制在－3000Pa左右。 炉内料位控制在常用料位（上下料位之间），尽可能使焦炭均衡稳定排出,并将排焦温度控制在170℃以下。 控制循环气体的干熄炉入口温度在100℃—130℃之间；锅炉入口温度不高于960℃。 随时调控循环气体中氧气、一氧化炭、氢气的含量，使其符合完全燃烧的工艺要求。CO、 H2、O2等气体含量控制的目标值为： CO: 0.2% H2: 0.1% O2: 0 CO2: ≤16.5% 在生产中，为便于操作，减少焦炭烧损，循环气体中CO、 H2、O2的体积含量可适当放宽，但为保证干熄焦工序的安全稳定运行，循环气体的可燃组分含量要严格控制在以下范围内： CO: 8.0%以下 H2: 3.0%以下 O2: 1.0%以下 CO2: ≤16.5% 循环水至干熄焦的边界压力不小于0.21Mpa。 严密监视一次、二次除尘器的焦粉料位和焦粉仓料位。 总管网氮气压力控制在0.5—0.8MPa、循环风机轴封氮气压力控制在1000-2000Pa,旋转密封阀氮封氮气压力控制在9000Pa左右。 根据工况及时调整循环风量、进入干熄炉的旁通气体流量的大小，保证锅炉安全运行。 按设备运行情况及时调控除盐水箱、除氧器、汽包的水位。 除盐水箱水位范围：0.5～4.6m 正常值：3.0～4.5m 除氧器水位范围：0.3～1.4m 正常值：0.7m 汽包水位范围：-250～150mm 正常值： -100