2挤压的基本原理.pptVIP

一、挤压变形四阶段 无论零件形状如何，挤压时金属流动可分以下四阶段： 充满型腔阶段 施加压力后，金属径向流动而充满模具型腔 开始挤压阶段 凹模入口处的金属开始进入模孔，变形区域 迅速扩大 。 稳定挤压阶段 毛坯高度降低，变形区高度稳定不变 挤压完毕阶段 顶出制件 二、实心件正挤压的变形过程 毛坯自由放入凹模型腔内, 整个挤压变形过程如图1-1所示： 图1 正挤压变形过程 （a）充满模腔（b）挤压开始（c）挤压过程（d）挤压终了 1-凸模 2-毛坯 3-凹模 变形不均匀 挤出端部变形不大 横向坐标线间距逐渐增加 纵向坐标线发生扭曲 正方形网格变成了平行四边形网格 存在死区 挤压过程中金属很难变形或停留不动的区域，称为死区。 摩擦力越大、凹模锥角越大则死区越大。 正挤压时坯料大致分为： 变形区B、不变形区（又分为待变形区A、已变形区C）和死角区D。变形区的应力状态是三向受压。其变形是两向收缩、一向伸长的应变状态。 正挤压应力应变: 区域1是直接受压缩区 区域2是间接受压缩区，受到区域1压力作用 三、杯形件反挤压变形过程 反挤压应力应变 3、复合挤压变形分析： 四、影响挤压金属流动的因素 挤压时，影响金属流动的主要因素有 金属材料性质、变形条件、变形速度与变形温度。 1.金属材料的影响（内因） 金属成分的差异、金属组织结构不同，都将影响金属的塑性变形和变形抗力： 不同成分、不同种类的金属力学性能不同，塑性和强度不同； 不同成分、不同组织结构的金属与模具材料的摩擦系数不同； 合金元素的存在，可导致晶粒的细化、晶格扭曲、固容体的形成，影响塑性变形 2.变形条件的影响 1）摩擦力的的影响： 摩擦力对金属流动有 显著的影响。 另外：外摩擦的作用，使工件产生残余应力，降低工件质量；增加变形阻力和能耗；增加模具负载，缩短模具寿命。 总体说，摩擦力对挤压不利，应保证毛坯与模具之间充分且均匀的润滑，但局部而言是有利的：反挤细长杯形件时，在凸模端面刻出“十”字槽，以防凸模失稳。 2）模具形状的影响 模具形状决定变形区的形式和大小；正挤压时，凹模入模角的大小直接影响金属流动的均匀性。如图: 入模角一般采用30°，60°，90°，120°，150°。 180°润滑不好 ：缩孔 3.变形速度的影响： 当变形速度很高，热效应显著，毛坯温度升高，抗力降低，塑性增加，变形不均匀程度减少。 4.变形温度的影响 一般而言，温度升高，金属塑性提高 5.应力状态的影响 主应力中，压应力数越多， 数值越大，则塑性越好； 反之，塑性越差。 “三向压应力状态”能提高塑性的原因： 1)减少晶格间变形，从而防止晶格间变形引起的晶界破坏； 2)减少或弥合内部缺陷（缩孔、缩松、气孔） 3)降低夹杂物引起的危害（应力集中引起的致裂） 4)减少或抵消附加拉应力，避免翘曲或开裂。 五、挤压变形程度的表示方法 变形程度：是表示挤压时金属塑性变形量 大小的指标，其最常用的表示方法有两种： 截面收缩率和挤压面积比。 截面收缩率 式中： —— 冷挤压的截面收缩率， F0 —— 冷挤压变形前毛坯的横截面积，mm2 F1 —— 冷挤压变形后工件的横截面积，mm2 （2）挤压面积比 式中 G ——挤压面积比； F0 ——冷挤压变形前毛坯的横截面积，mm2 F1 ——冷挤压变形后工件的横截面积，mm2 与G之间存在如下关系： 计算 例1： 一实体毛坯直径为20mm,挤压后零件的直径为15mm，试计算其断面收缩率，并判断可否一次挤压成型。 例2： 一实心毛坯其直径是30mm，反挤压后零件的内径是28mm，试计算其断面收缩率，并判断可否一次挤压成型。 六、挤压变形的附加应力与残余应力 附加应力：在塑性变形过程中, 变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制, 而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力, 称为附加应力 。 附加应力产生的原因： 变形金属与模具之间存在着摩擦力，由此 引起内外层金属流动不均匀，从而产生附加应力。 (2) 各部分金属流动阻力不一致 例如反挤杯形件时, 由于模具对中不好, 会造成凸、凹模之间间隙不均匀。间隙大的阻力较小, 间隙小的阻力较大, 这就会引起金属流动不均匀, 从而产生附加应力。 (3) 变形金属的组织结构不均匀 变形金属的组织结构往往是不均匀的, 例如晶粒有大有小, 方位也