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420t h 锅炉燃烧调整对脱硫效率的影响 钱清发电厂 1 号炉是上海锅炉厂制造的 SG420 / 13 . 7 - 417A 型超高压自然循环炉，采用中间储仓式制粉系统，热风送粉，固态排渣。 脱硫采用芬兰 IVO 公司的 LIFAC 装置，采用炉内直接喷钙，同时对尾部进行增湿活化技术。石灰石在前屏下部处从炉前喷入，活化塔布置在空预器和电除尘器之间，在活化塔内进行喷水，以增湿活化，提高整个系统的脱硫效率。 针对脱硫效率没有达到合同的要求，根据脱硫调试人员的建议，在脱硫工况下，提高锅炉石灰石喷入口处的炉膛温度至 1200 ℃ 以上，以利于石灰石的锻烧，提高排烟温度，使活化塔增湿水量增大，提高活化塔的脱硫效率，为此采取以下调整试验。 ( 1 ）一次风速调整试验。从试验结果来看，一次风速提高后脱硫效率并没有随之提高。另外，用高温测温仪在石灰石喷入口处测得的炉膛温度接近 1 200 ℃ ，对石灰石的锻烧已无大碍，如继续提高炉膛温度反而会使石灰石粉烧结，因此没有必要再提高炉膛温度，而且提高炉膛温度对锅炉的安全运行不利。温度对脱硫率大小比较敏感，温度低时煤中的硫分析出率也低，固硫反应速度相对较小，但温度过高时，由于氧化钙的高温烧结而降低活性，而且温度大于 1200 ℃ 后，固硫产物 CaSO4开始分解，脱硫率也就不高。故有学者认为吸收剂的喷入点最佳温度一般在 1050 ~ 1250 ℃ 之间。 ( 2 ）一次风粉混合物温度调整。通过调节压力冷风门的开度，来调节一次风粉混合物温度。从图 1 看到，并不是随着一次风粉混合物温度的降低而使脱硫效率提高。有可能是一次风粉混合物温度降低后，造成煤粉着火延迟，反而在喷钙区域温度很高，造成氧化钙烧结，使脱硫产率下降。 ( 3 ）二次风配风方式调整试验。曾试图找出对脱硫效率有利的二次风配风方式。束腰型二次风配风方式的脱硫效率明显比其它配风方式高，但在重现性试验中没有体现出来。因此，二次风的配风方式对脱硫效率影响不大。 ( 4 ）三次风投停试验。在投停过程中曾发现脱硫效率有动态增大的现象，但在投运方式改变的试验中，发现对脱硫效率影响不大。 ( 5 ）过剩空气系数的调整。从图 2 来看，脱硫效率随省煤器出口氧量增大而增大。主要是因为随着氧量的增加，煤中硫转变为SO2的量增多，SO2和 CaO 的反应更充分，脱硫效率越高。但随着氧量的增加，有可能使排烟温度下降，使活化塔脱硫效果下降，引起脱硫效率下降。因此，当氧量增大到某一数值后，脱硫效率反而下降。 ( 6 ）锅炉排烟温度的调整。通过调整热风再循环风门的开度和投运暖风器，使锅炉排烟温度增加，当排烟温度从 112 ℃ 增到 122 ℃ 时，脱硫率从 47 ％增到 52 % ；当排烟温度从 120 ℃ 降到 110 ℃ 时，脱硫率从 61 . 5 %降到 58 . 5 ％。原因是排烟温度增加后，活化塔喷水量增加，使得活化塔的脱硫效果提高。 ( 7 ）其它参数调整。在暖风器未投，压力冷风门全开的情况下，停两台磨煤机，排烟温度下降，脱硫效率也从 54 ％下降至 48 ％。而此时排烟温度下降，活化塔增湿喷水量减少，使得脱硫效率下降。后相继投入11 、 12 号制粉系统运行，脱离效率逐渐提高至 52 ％。最后把二次风的配风方式改为束腰型方式，但脱硫效率没有提高，即二次风配风方式对脱硫效率影响不大。 在投运暖风器，压力冷风门全开的情况下，关闭其中 4 只活化塔增湿喷水阀（共有 9 只），喷水压力从 0 . 13 MPa 上升至 0 . 31 MPa ，脱硫效率从 49 ％上升至 56 . 65 % ，再关闭其中两只石灰石喷嘴（共有 5 只），即提高石灰石喷射速度，脱硫效率上升至 64 % ，随着排烟温度的升高，脱硫效率上升至 68 ％。从上述情况来看，排烟温度上升使活化增湿水量增加，提高了活化塔的脱硫效果，另外，喷水压力的提高，使得喷水雾化效果增加，有利于活化塔的脱硫。 综合以上分析，为提高脱硫效率，锅炉排烟温度、石灰石喷射速度、喷水压力要提高。锅炉为了配合脱硫的需要应尽量提高排烟温度，主要办法是投运暖风器，而且由于锅炉排烟温度只有 110 ~ 120 ℃ ，比其它 125 MW 机组锅炉排烟温度低 10 ℃ 以上，故投运暖风器对预防空预器的低温腐蚀也有利。不建议以提高炉膛温度的办法来提高脱硫效率的原因是，炉膛温度过高，使水冷壁结焦更为严重，威胁锅炉的安全运行。 ( 8 ）炉内喷钙对锅炉尾部受热面的影响。在一次小修中发现高过和高再受热面处结渣积灰严重，这对受热面及主汽和再热汽温有影响。有关文献表明，喷钙后引起飞灰成分变化，且使结渣和沾污倾向变为严重，这样会造成在高温过热器和高温再热器处结渣。另外，石灰石的投入使飞灰量增大，会加剧尾部受热面的磨损。