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压铸件缺陷分析及对策 件的现缺陷，也就是产品出现质量问题是我们在生产中经常与到的问题，而这个问题也是必然要出现的，我们能做的就是要了解它，掌握它，控制它。 压铸件的缺陷总体上可分为四大类；1；几何缺陷。2；表面缺陷。3；内部缺陷.4;材质缺陷. 1；几何缺陷； 压铸件形状，尺寸与技术要求有偏差。如；尺寸超差，产品弯曲变形等。 2；表面缺陷； 压铸件外观不良，不符合标准要求。如；产品出现花纹，流痕，冷隔，缺肉，（压不足）毛刺，飞边，缩痕，拉模等。 3；内部缺陷； 内部组织，机械性能，不符合要求。如；气孔，缩孔.缩松.裂纹.夹杂.等 4; 材质缺陷; 产品材料的化学成分(元素).和机械性能,不符合标准要求.如;含铁.硅.铜量.超标.或硬度不够,过高,延伸率不够等. 二；解决缺陷的思路； 由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决这些问题，应遵守以下原则； 1； 认真观察分析不良产品，找出规律。 2； 深入生产现场，查找变化点，掌握第一手资料。 3； 向相关人员了解发生变化的前后情况，锁定变化点。 4； 综合分析变化产生原因。（最好查出末端原因） 5； 根据变化产生的原因，制定相应的对策。 6； 跟踪验证对策后的结果。 以上的六点第二，四，六非常重要。因为如不到现场有些细节可能会被忽略掉，但有时恰恰正是这些细节没有做好，导致过程发生变化，产品质量出现波动。如；产品出现内部缺陷，气孔，可能就是因为排气槽被铝皮堵塞，气体无法正常排出，被卷入产品内所致。原因越是查的准，越是查的透彻，对策就越是正确。另外对策完后，到底如何，对策的方法是否正确，维修人员是否按对策作到了位，所以必须进行验证，如，结果不理想，还要进行第二次对策，只有这样做才能把问题一一的处理掉。 当遇到复杂的综合的问题时，处理办法和以上有所不同，也就是说该问题可能和模具，设备，铝液，操作等方面都有关系，这时的处理原则是；先易后难，先简单后复杂，利用排除法一一的去除次要因素，找出主要因素，并进行对策。其次序为； 清理模具---调整工艺参数---换料---修改模具 1；清理模具；清理分型面，清理行腔，清理排气道，清理滑块， 滑道（这些都是上面所说的先易后难中的易） 2；调整工艺参数；压射力，压射速度，慢快切换点，增压建压时间压力，充型时间，开模时间，浇注温度，模具温度，喷涂量，喷涂时间，喷涂距离，喷涂角度等。（检查各压力表是否在规定范围以内；包括氮气压力是否在正常范围之内等）。 3；换料 改变铝锭与回炉料的比例，除渣除气，精炼，通过这些措施达到改变铝液的流动性，提高机械强度，的目的。 4；修改模具； 修改浇注系统，增大或缩小内浇口，增设溢流槽，排气槽，改变模具热平衡等办法。从而达到改变改善充型条件。（溢流槽截面积总和不能小于内浇口截面积总和锝60%，否则排渣排气效果很差）。 第一节 内部缺陷 内部缺陷占整个压铸件缺陷的50%以上，同时它还是最难处理的问题，难就难在他是一个综合性的问题，与压铸的各个环节都有关系。其二，是由于压铸的特性所决定的，（压铸的特性就是高速，高压，高温，在压力下结晶成型）。因此就目前国内国外的技术而言，完全消除内部缺陷是不可能的，我们所能做的就是；了解它，掌握它，控制它。控制就是控制它所发生的部位，大小，深浅等，而控制又是建立在了解，掌握的基础之上的，所以我们必须深入的了解它。 解释；1；综合性问题；因为它与设备，模具，铝液涂料等方面都有联系。 2；目前技术水平不可能完全避免； 目前较先进的办法无非就是，真空压铸，加氧压铸，半固态压铸，多级低速压铸，可调加速，减速压铸等办法。而这些办法也只是起到了控制的作用，所以目前还没有一个十全十美的好办法。能做的就是控制。 下面我们对内部缺陷中的气孔进行了解； 1；气孔的特征（什么形状的是气孔）； 不是说看到内部缺陷就是气孔，因为内部缺陷还包括缩孔，缩松等，如不把它区分开，所制定的对策就是不正确，就不能把问题解决掉。 气孔特征；解刨（钜开，加工）或探伤可发现，表面光滑， 形状呈圆形或椭圆形，（有的中间有圆形铝豆，具有以上特征的就是标准的气孔。） 2；气孔一般存在的部位； 气孔一般可存在与铸件的表面，皮下，和内部。 2.1 表面皮下气孔又可分为;开放式,和半封闭式,(生产中常见的产品表面起泡,就是标准的气孔。开模后由于压力减小气泡会炸开，这一类就是开放式的气孔；未炸开凸起的就是半封闭式的气孔。生产中以上的两种情况大家都可以经常见到。（通常习惯叫做气泡） 2.2； 内部气孔； 内部气孔一般存在与铸件较厚大的部位，型腔远端，充型 盲区，死角，等部