机械制造专业毕业论文--液压折弯机设计.docVIP

第1章 绪 论 1.1 课题背景 1.1.1 折弯机简介 折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。该机器是采用钢板连接机构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模V形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器工作平稳可靠，操作方便，具有点动、单次行程，并能保压，用户只须配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。 机器的主要部件均由钢板焊接或锻钢制造而成，强度高，刚性好，性能可靠。 1. 机架 由左右立柱、内撑挡、油箱等组成框形机架，工作台座于立柱下部并联接。 2. 滑块 滑块由整块钢板制成，与左右油缸中的活塞杆连接在一起，两个并联油缸分别固定在左右立柱上，通过液压驱动使活塞带动滑块上下动作，其同步方式为电液伺服同步方式，由数控系统控制，两同步的流量可自动调整，保证了滑块的同步精度，滑块位置的检测由光栅尺实现，滑块运行时由导轨装置导向。 3. 工作台加凸机构 位于工作台右侧面，由制动电机、蜗杆减速器、螺杆螺母、斜垫块、拉杆及圆弧块组成，垫块左移40mm工作台最大加凸量为20mm。 4. 液压系统 电动机和油泵安装在油箱上部和内部，泵块安装在油箱上，两同步块安装在左右两个油缸顶面。为保证滑块快速下降时油缸内充满油液，采用冲油阀结构，以提高滑块行程速度，节约能源。 5. 前托料架、后挡料 前托料架由手动调节 后挡料位置由电机、皮带、齿轮、挡料架和编码器完成前后位移，电子计数器显示，其最小读数为0.1mm。当前有手动微调。顶杆能绕轴心转动，防止工件在折弯时造成损坏。挡料上网高低由丝杆手动调节。 6. 模具 采用工具钢经锻造、热处理、铣削、磨削等加工而成。上模为两件拼接，下模为整体。借助工作台前后压板和螺钉以调整下模模口对正上模而完成板料折弯。 7. 电气系统 由数控系统和电器箱安装在右立柱上，电器箱上安装有各种动作按钮，并装有电源开关，打开电箱门时，首先要切断电源，以保护人身安全。 1.1.2设计内容简介 本次设计主要涉及板料折弯机的液压系统。因液压系统中很多零部件已标准化，所以在设计过程中只对标准件进行选型，没有进行设计。对于非标准件，像油缸、等进行了设计。 在设计油缸的过程中，我参考设计手册的同时，也有自己的创新。比如。我把活塞的密封件、导向环、支撑环放在一起，这样不但对活塞加工大大简化，而且可以增加活塞的强度；同时对电机和油泵的放置进行了设计。 液压传动发展非常迅速，特别是近年来随着加工技术的提高，更是为液压技术的发展铺平了道路。虽然国内液压传动发展很快，但与国外其他国家相比还是比较落后的。具体表现在，液压系统承受压力不高，传递介质泄漏等。整体表现为整个液压系统的性价比明显低于国外同行。液压传动在实现工业自动化方面与点配合有了很大发展，所以液压传动的发展前景还是很广阔的。 本次设计力求做到“优化设计，绿色设计”。在设计过程中我做到合理有依据，但又有创新。设计中合理利用材料，尽量降低生产成本。在满足要求的情况下，我降低了零件的粗糙度要求。本设计主要对油缸和油箱进行了设计，由于知识水平有限、设计经验不足，在设计过程中难免会出现错误，希望老师批评指正！ 1.2 液压传动的基本知识 1.2.1 液压系统的组成 从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。　　 　　1.2.2 液压传动的概念 1. 液压传动：它是以液压油为工作介质，通过动力元件（油泵）将原动机的机械能变为液压油的液压能，在通过控制元件，然后借助执行元件（油缸或油马达）将压力能转化为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥杆操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。 2. 液压控制：和液压传动一样，系统中也包括动力元件、控制元件和执行元件，也是通过油液的传递功率。二者不同之处是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量（位移、速度、力等机械量）反馈回去与输出量（可以是变化的也可以是恒定的）进行比较，用比较后的差值来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。它是一种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。 液压传动系统中用的是通断式或逻辑控制元件，就其控制目的，是保持被调定值的稳定或单纯变换方向，也叫定值和顺序控制元件。 液压控制系统中用的是伺服控制元件，具有反馈结构，并用电气装置进行控制，有较高的控制精度和响应速度，所控制的压力和流量连续变化。输出功率可放大。 比例控制是介于上述二者之间的一种控制，所用比例控制阀是通断式控制元件和伺服控制元件的基础上发展起来的一种新型的电-液控制元件，兼备了上述两类元件的一些特点，用于用手调的通断式控制不能满足要求，但也不需要伺服阀对液压系统那样严格的污染控制要求的场合。 1