（5）拉伸-胀形复合成形性能试验.pptVIP

胀形试验也称杯突试验,图是GB／T4156-1984“金属杯突试验方法”的示意图。 测定或评价板料扩孔成形性能时，常采用圆柱形平底凸模扩孔试验（KWI扩孔试验）。 一般来说，材料的塑性是有限的。当拉伸变形达到某一量之后，便开始失去稳定，产生缩颈，继而发生破裂，这就是所谓的塑性拉伸失稳。 与单向拉伸一样，产生集中性缩颈的条件是：板料的应力变化率与厚度的减薄率相等，表达式为： 4、失稳极限应变 在单向拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（刚出现颈缩时）的伸长率，称为均匀延伸率δu。试样拉断之前的延伸率叫总延伸率δt 屈服极限σｓ小，材料容易屈服，成形后回弹小，贴模性和定形性较好。如在弯曲工序中，若材料的σs低，则σs／E小，卸载时的回弹变形也小，这有利于提高弯曲件的精度。 屈强比σs/σb对板料冲压成形性能影响较大。σs/σb小，即材料易进入塑性变形（需要较小的力），而又不容易产生破裂（需要较大的力），这对所有冲压成形都是有利的。 硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化的程度。 n值大的材料，硬化效应就大，这意味着在变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处变形抗力较快增大，这样就可以补偿该处因截面积减小而引起的承载能力的减弱，制止了局部集中变形的进一步发展，致使变形区扩展，从而使应变分布趋于均匀化。也就是提高了板料的局部抗失稳能力和板料成形时的总体成形极限。 应变速率敏感系数m是材料在单向拉伸过程中变形抗力的增长率和应变速率的比值。 如果m值大，则板料变形抗力的增长率高，局部应变容易向周围转移扩散，有利于抑制成形时的颈缩或破裂。常温下普通低碳钢的m值很小，对冲压成形性能影响不十分明显，但m值对某些合金板料和高强钢板的冲压成形性能影响较大。 实际应用的成形极限图（图2-20）通常采用刚性半球头凸模胀形实验的方法来制作，参见GB／T1825.8-1995“金属薄板成形性能与试验方法- 成形极限图试验”。 FLD的应用是采用等量比较的方法进行的。在被分析对象的零件板坯上复制上述网格，用待分析的工艺方法对板坯进行成形，测量并计算成形零件中需分析的若干点的应变值，将它们标注在相应的成形极限图上，便可直观地得到所分析点的变形情况优劣的结论。 1、分析解决模具缺陷问题； 2、分析制定冲压工艺规程； 3、分析解决原材料问题。 1、方板对角拉伸试验方法； 2、研究现状及其成果。 * 一、概述 第六章 板料的冲压成形性能与成形极限 板料的冲压成形性能定义 ： 板料对各种冲压成形加工的适应能力。 拉伸失稳：拉应力作用下的颈缩或破裂。 压缩失稳：压应力作用下的起皱。 在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。 总体成形极限 局部成形极限 第六章 板料的冲压成形性能与成形极限 板料的冲压成形性能：抗破裂性、贴模性、定形性 ??? 成形极限是指板料成形过程中能达到的最大变形程度，在此变形程度下材料不发生破裂。可以认为，成形极限就是冲压成形时，材料的抗破裂性。板料的冲压成形性能越好，板料的抗破裂性也越好，其成形极限也就越高。 ? 板料的贴模性指板料在冲压成形过程中取得模具形状的能力，定形性指零件脱模后保持其在模内获得的形状的能力。影响贴模性的因素很多，成形过程发生的内皱、翘曲、塌陷和鼓起等几何缺陷都会使贴模性降低。定形性影响的最主要因素是回弹，零件脱模后，常因回弹过大而产生较大的形状误差。 ??? 冲压成形性能中的贴模性和定形性是决定零件形状精度的重要因素，而成形极限是材料将开始出现破裂的极限变形程度。 二、冲压成形区域与成形性能的划分 第六章 板料的冲压成形性能与成形极限 1、冲压成形区域划分 2、冲压成形性能划分 冲压成形中的破裂分为α破裂、β破裂和弯曲破裂。 虽然拉深件的底部破裂，与胀形件破裂同属α破裂，但胀形破裂总是出现在坯料的变形区，而拉深破裂却是产生在传力区，因此，板料拉深和胀形时对α破裂的抵抗能力不同。拉深的极限变形程度（如拉深系数等），主要是受坯料传力区的承载能力的限制；胀形的极限变形程度（如胀形深度），主要取决于材料的塑性。 三、冲压成形性能试验方法与指标 第六章 板料的冲压成形性能与成形极限 1、胀形成形性能试验：杯突试验 2、扩口成形性能试验：KWI扩口试验 3、拉伸成形性能试验：圆柱形平底凸模冲杯试验、TZP试验 4、弯曲成形性能试验：压弯法 5、“拉伸-胀形”复合成形性能试验：福井锥杯试验 （1）胀形试验 （2）扩