高强度7000系铸造合金中显微结构所依赖断裂韧度.docVIP

高强度7000系铸造合金中的显微结构所依赖的断裂韧度 Z.Cvijovic , M.Rakin , M.Vratnica , I.Cvijovic 摘 要： 微观结构的影响参数与粗颗粒间的阶段以及沉淀物的断裂韧度对过时效7000系合金锻件的影响。详细的微观组织和断口分析与断裂韧度所进行的试验使用的是三个成分不同的合金（铁+硅）。断裂机制的确定和局部区域断裂模式的评估。根据这些数据然后定量相关平面应变断裂韧度，而大部分的属性估计通过显微图像分析。以阿多微观为基础的模式发展，该报告准确地描述了依赖的断裂韧度及个人结构参数。 关键词：7000铝合金；显微结构；图像分析；韧度；建模 导言 高强度7000系列铝合金的断裂韧度在许多高强度结构部件中处于关键地位，特别是在短期内的横向方向[ 1,2 ]。因此，对破坏极限设计的极其重要的目的是了解不同的参数影响及其断裂韧度属性。众所周知对如粗颗粒间（IM）的阶段，分散体，晶间和晶内析出，沉淀区（PFZs）的微观结构特性，晶粒尺寸和方向施加重大影响[ 1,3-5 ]。它们可以有助于局部化的塑性流动和发起以及传播断裂。因此，在这些断裂过程涉及多种合金的微观结构[ 1,2,4,6-8 ]。共存的不同的断裂模式，即粗通道时的感应颗粒大，而在断裂表面明显存在的是晶间断裂韧度和微孔诱导穿晶断裂。因此，7000系合金的断裂韧度变形是由实际的一小部分的微观结构在整体断裂，这反过来又制约了基本的组织。断裂阻力的评估是这些合金改进相关的微观结构与功能的一个关键条件。根据不同的合金成分和加工过程，相关属性的个别功能可以多种多样：数值模型可以通过合适的微观结构的必要断裂韧度获得。 有大量的微预测模型的平面应变断裂韧度，以及沉淀硬化7000系合金产品的断裂韧度[ 2,3,5,7-14 ]。但是，模拟商业的7000系合金的断裂韧度是一项艰巨的任务，由于复杂的微观结构和不同断裂模式之间的竞争。一个真正全面的断裂韧度模型，已考虑了所有的断裂模式，特性是影响这些断裂模式和各向异性的一些参数。然而现有的模型，没有提供定量的微观组织之间的关系属性，以及表面断裂形貌和断裂韧性。这些模型一般考虑选择的是微观结构参数和断裂模式，从而使得它们不能正确的描述7000系合金真实的断裂过程和准确地预测它们的断裂韧度。此外，众多的适用性模型只是有限的简化考虑了一个单一的断裂机制。在几个模型相比较之下，作者认为一些混合物规则之间的断裂韧度预测的是仅个别的断裂模式。这种一致总结的断裂韧度的具体断裂机制是在权重函数的基础上发展得到的各自机制，最近已经被戈卡莱等人所使用[ 7 ]。为了预测重结晶水平对超薄热轧板的断裂韧度的影响。另一方面,很少的产品存在的演变叙述了演变的断裂韧度造成了7000系合金中广泛使用重型钢板和锻件。 目前的工作的目的是建立一个以多微观为基础的模型，该模型能够预测断裂韧度以及报废的7000系合金锻件中（铁+ 硅 ）的杂质含量是可变的。它是在基于现有的模型基础上产生的断裂韧度的体积分数的粗糙的即时消息和验证,采用定量数据的微观结构及电镜断口分析等。 实验过程 三个工业生产的合金成分（质量分数％ ）：铝-7.45 锌 - 2.47 镁 - 1.53 铜-0.25 锰- 0.17 镉- 0.15 锆 - 0.11 硅- 0.12 铁 （合金1 ），铝-7.30 锌 - 2.26 镁 - 1.55 铜 - 0.29 锰 - 0.18 镉- 0.13 锆- 0.09 硅 - 0.16 铁 （合金2 ）和 铝 - 7.65 锌 - 2.26 镁 - 1.55 铜 - 0.25 锰 - 0.18 镉- 0.11 锆- 0.11 硅- 0.26 铁 （合金3 ）提供了50毫米厚的薄饼型钢板在报废的条件下。所有工业生产的钢板都有一个相同的处理程序。为经过在465 C的9小时和475 C的16小时的均匀化后，铝锭的尺寸B192×360毫米经430 C的单轴热锻高度减少85 ％ ，然后解决方案治疗460 C的1小时，水淬，具体为5 小时在100 C加5 小时在160C。两步人工老化类似T73的回火，通常是在7000系合金板材获得一个很好的结合力，韧性和应力腐蚀开裂下进行的。裂纹扩展阻力的增加与过度时效附有复杂的冶金变化，还包括阶段转变基地矩阵，粗化和改变沉淀的一致性[ 15 ]。 　图1. 图解说明样本的取向用于断裂韧度的测试 (L -纵向方向, C -环状或切线方向, R -径向）(a)和位置的微观分析利用的是金相位面(b)。 平面应变断裂韧度进行的测试是根据美国ASTM E399的疲劳裂纹标本的两种不同的方向：左旋受体和R一L（图1A）款。在案件的一个关键L -