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6、少人化 用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。 少人化 省力化 通过机械化和工序改善， 减少操作者体力消耗。 省人化 通过多工序作业，减少操作人员。 少人化 省力化+省人化+消除动作浪费， 用最少的人仅生产市场需要的数量。 劳动生产效率= 上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日 工序 10个 工序 10个 人员 10人 人员 8个 问题点：1个工序1个操作者，减员不可能 着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念 例 7、多工序操作） 单工序操作 多工序操作 适合 大批量生产 多品种小批量生产 特点 一人一岗、专业操作 一人多岗、多技能操作 人员作业适应性差 人员作业适应性强 生产及人员难调整 生产及人员容易调整 操作者易失去积极性 能发挥团队效应 有时能达到省人化目的 能达到少人化目的 U型布置 消除 离岛作业 专用型 小型设备 安全的 作业环境 流线化 生产 设备 离人化 走动作业 多能工 培养 将人的工作与设备的工作分离，设备运转时人能离开。 走动操作不同的工序。 一人具备多个岗位的操作技能。 多工序 操作 8、多能工实施要点 多能工就是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。 培养多能工的目的，是为了达到少人化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。 多能工 培养 多能工 培养要点 作业简单 适当指导 标准作业 工序操作简单易掌握，包括更换和调整。 重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。 一人具备多个岗位的操作技能。 整体推广 制定计划 改进设备 培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。 多能工技能统计，多能工培养计划。 达到易操作、离人化、只需工件取放作业。 绝对安全 即使操作者有疏忽也不会造成伤害。 多能工 实施要点 培训小组 现状调查 设定目标 以基层改善活动方式，组建多功能推进小组。 按不同工序调查技能掌握状况。 善用《多能工技能训练计划表》，揭示目标。 安排训练 定期检查 实施训练，管理进度，必要时加班训练。 定期检查、总结，针对性改善，必要时表扬先进，强化多能化意识。 品质零缺陷的追求---TQM活动 品質(Quality)的定義：满足论 Deming： 品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意的 Juran： 品質是符合目的的，是由使用者來評價的 日本人之理念：成本观 品質是零缺點──在第一次就把它做對 质量总成本区域图 质量总成本曲线 质量最适宜点 质量改进区 质量控制区 质量过剩区 内外部故障成本＞70% 预防成本＜10% 内外部故障成本≈50% 预防成本≈10% 内外部故障成本＜40% 预防成本＞50% 工厂中常见的错误品质观念 大多数的品质问题是作业人员的错误 品质是品管部门的责任 只注重品质检验（Quality Check）而忽略品质控制（Quality Control） SPC只是在现场挂控制图 高品质=高档 高品质=“无瑕疵”的产品或服务 品质的正确观点 85%的品质问题属于管理不善,管理者态度的偏差更甚于作业人员的懒散 第一次就把事情做好,並且将后工程视为客户,才能真正做到零缺点品质（品质源于自己的日常工作、作业决定品质） 品质与公司的每一个皆相关 品质检验只能发现问题，但无法解决问题、更无法避免/预防问题（品质源于源头) 品质=满足客户的需求（过剩品质不可取！） T Q M 的 口 号 综合品质=工作品质=物的品质+事的品质+人的品质+环境的品质 客户满意度=综合品质的唯一判定标准 客户=后工程 品质流于源头 “不接受不良品” “不制造不良品” “不流出不良品” TQM的基本观点 方法 体制 目的 （Morale):士气高涨 （Safety):保证安全 ( Delivery) :确保交货期 (Cost):降低成 本 (Qual ity) : 提高