恒远感应电炉技术的现状和展望.docVIP

恒远感应技术的现状和展望感应电炉在国内铸造企业中的应用可以追溯到上世纪七十年代，那时候工频感应电炉开始逐渐推广使用，在巅峰的时候曾经有 过10t 2.8MW和20t 4MW这样规格的工频感应电炉投入运行，然他们有很多的缺陷，并且最终也没有被大面积的推广，但是他们的出现开创了使用电力，以电磁感应的方式进行铸铁熔 化的先例，为以后更先进的熔化方式指明了发展方向。 ? ? 这二种类型的中频电源各自有其优点和缺点。因为整流器不需要控制，或只需浅度控制，使得串联谐振中频电源的网侧功率因数很高且与输出功率无关，这使他的应 用不会增加电网的无功损耗。在连续的造型线上采用串联谐振一拖二电炉是典型的选择，一拖二工作方式为造型线连续供应铁水，串联谐振的原理使得保温的那个电 炉不会给电网带来额外的无功。串联谐振使得逆变可控硅要通过全部的负载电流，相同的输出功率就需要更多的可控硅并联，这造成了二个问题，一是使设备的造价 上升，二是更多的可控硅带来了更多的损耗，相同的设计规范下，每吨铁水的熔化成本将上升。并联谐振中频电源因为在整流器上控制输出功率，当输出功率降低的 时候会产生较大的无功损耗，因此他适合于纯熔化的应用（基本不保温或很短的保温操作），类似于一班造型，一班熔化浇注，一班清理的生产流程就是其典型应 用，高功率熔化完毕后铁水马上去浇注，中频电源基本没什么低功率工作的时间，也就不会产生额外的无功损耗。 ? ? 回顾一百多年来感应熔化电炉的技术发展历程，从工频电炉（沟槽式和坩埚式）、倍频电炉、中频电炉发展到今天的可控硅变频电炉。可以看到它的技术发展一直围 绕着三个目标进行的，这三个目标是：（1）适应于不断发展和完善的铸造熔化工艺的要求；（2）降低熔化单耗和提高生产率；（3）降低劳动强度，简化操作， 满足社会对人文和环保的要求。这也是今后感应熔化技术的发展方向。具体表现在以下几个方面。 更先进的温度控制技术 ? ? 感应熔化对温度的控制主要表现在出炉温度的控制，熔化中间过程的温度是没有意义的。传统的方法是在固体料全部熔化后的升温过程中，目测炉料的温度，人工判 断接近出炉温度时，多次采用快速热电偶测量，直到温度符合要求后出炉。这种方法有很多弊端：（1）需要经验丰富的操作工人，（2）消耗很多的快速热电偶， （3）如果疏忽，炉料可能持续升温导致过热，造成化学成分的烧损或烧坏炉衬。 ? ? 新的温度控制方法是采用基于能量平衡的控制技术。这是一个电脑软件，可以是内置于中频电源控制CPU中的简单的能量计算程序，或是安装在熔化管理计算机 中，采用高级语言编制的复杂的软件。它的基本功能是不断监测中频电源的输出功率，统计出送入电炉的能量，同时，它还对环境温度，冷却水温度和流量进行连续 监测，这用来计算电炉消耗的能量。送入电炉的能量和电炉消耗的能量的差就是炉料获得的能量，它和炉料的温度有着固定的关系，用适当的数学模型，就能够计算 出炉料的温度。这类软件往往具备误差修正功能，能够根据计算和实测的误差，调整自己的计算模型，使以后的计算结果更加趋近实际结果。在生产实践中，良好的 计算模型能够得到小于15度（熔化铸铁到1450度时）。 ? ? 采用这样的温度控制技术后，熔化过程变得非常简单。不再需要人工判断温度，不再需要很多次的测温，也避免了炉料过热的危险。当炉料的温度达到要求时，控制软件能够自动的把中频电源的输出功率降到保温功率，然后提示操作人员温度已经符合要求。 恒功率控制技术 ? ? 在一个完整的熔化过程中，电炉的阻抗不是恒定的，而是随炉料温度和炉料密实程度的变化而变化。通常，炉料温度越低，加料越密实，则电炉的阻抗就越小。如果 以满炉额定温度的工况为基准的话，熔化过程中电炉阻抗的变化范围是这个数字的35%左右。电炉阻抗的变化有二个极端，一是冷态加满料，刚开始送电的时候， 这时由于炉料温度低，电阻率小，所以电炉阻抗最小；另外一个极端发生在炉料的温度达到居里点的时候，这时候铁开始失去导磁性，但是又没有熔化，炉料的密实 程度没有得到改善，这个时候电炉的阻抗最大。在这以后，随着温度的上升，熔化的铁水逐渐填满固体料之间的空隙，电炉的阻抗趋于稳定。串联谐振电源可以通过 调节中频电源的工作频率，实现阻抗的调节。工作频率的变化能够直接改变电炉的阻抗，当电炉阻抗太低时，适当的升高工作频率，而阻抗太高时，则降低工作频 率。通过这样的调节，能够使整个熔化过程中，电炉的阻抗基本一致，从而保证中频电源始终在额定功率下工作。并联谐振电源逆变器是用微控制器控制的，其逆变 控制部分采用了人工智能控制程序，该程序在需要时可以小范围改变逆变器的逆变角（在可控硅关断时间允许范围内），因此使并联逆变器具有了小范围调节负载等 效直流电阻的能力，和整流器的电流余量相配合，使这种可控硅并联逆变中频电源具有接近恒功