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关于烧结空心砖陈化工艺的认识 摘要：陈化工艺的普遍应用，对烧结空心砖的成型及干燥发挥了较好的作用。但是，陈化库前端原料制备中，胶结料的处理，其粒度较粗，不能与脊性料粒度处在同一水平，混合料混合均化效果低，混合料进入陈化库后，陈化的优势得不到体现。因此，应高度关注陈化库前后端原料制备工艺环节的合理配置。 当前，年产6000万块（折标砖）烧结空心砖生产工艺中，陈化库的设置已相当普遍，混合料经一定时间陈化后，水分均匀，塑性指数有所提高，对高品质空心砖挤出成型质量的稳定，有较大的作用，空心砖湿坯进入人工干燥工艺环节后，湿坯对烟气温度、湿度、烟气流速等技术参数变化的适应性较强，能够有效地减少干燥裂纹、提高干燥质量及合格品率。从而为烧结砖企业提高效益，创造较好的条件。 陈化库一般由进料皮带机、可逆皮带布料机、陈化池、多斗取土机及出料皮带组成，其作用是混合料的进出输送及陈化池储存，通过陈化池储存过程中，混合料内部水分迁移均衡，取土机垂直取土物料进一步混合，来改善混合料的性能，与混合料储存时间长短相关。而进入双级真空挤砖机前混合料的性能，离不开陈化库前端原料制备与陈化库后端混合料的继续处理。笔者认为，由前端原料制备、陈化库及后端继续处理构成的陈化工艺，才是决定混合料质量好坏的关键因素。没有合理的前端原料制备及后端继续处理环节，仅仅依靠陈化库的作用，要获得高品质空心砖半成品和高合格品率干坯，较为困难。 本文对甲乙两家烧结空心砖生产线，不同种类原料，不同工艺环节及陈化工艺的生产实践，特别是陈化库前后端混合料处理的配置及运行，提出分析探讨，希望能对混合料品质的提高，陈化工艺的技术管理，有所助益。 1、甲厂工艺现状 1.1原料 甲厂烧结空心砖原料为三种，粘土，尾矿粉和煤矸石粉，粘土是胶结原料，尾矿粉和煤矸石粉属于脊性原料。 原料配比为尾矿粉：粘土：煤矸石粉=50:35:15。 尾矿粉细度： 0.1mm； 煤矸石粉细度： 2mm； 粘土块度： 最大 150mm，占10%； 50mm，占40%；20mm，占50%； 1.2陈化工艺 甲厂完整的陈化工艺为，粘土，尾矿粉，煤矸石粉，三种原料分别计量后，在输送皮带机上汇合，依次通过粗碎、中碎及细碎三次对辊机破碎，对辊机规格均为ф800×600 mm，粗碎对辊间隙为20mm；中碎对辊间隙为8mm；细碎对辊间隙为2mm；破碎后的混合料，进入搅拌段长度为3米双轴搅拌机，加水后，采用进料皮带机、可逆皮带布料机、进入陈化库陈化池储存、一定时间后，经多斗取土机及出料皮带机，混合料进入箱式给料机，再经3米双轴搅拌机、3米双轴搅拌挤出机，混合料进入双级真空挤砖机。 陈化库前端原料处理：粗碎对辊破碎机→中碎对辊破碎机→细碎对辊破碎机→双轴搅拌机。 陈化库后端继续处理：箱式给料机→双轴搅拌机→双轴搅拌挤出机。 1.3陈化工艺效果 1、前端原料处理过程中，粘土与尾矿粉、煤矸石粉通过三次对辊机破碎后，得到混合料，混合料品质差异较大，粘土颗粒较粗大，部分粘土通过高速细碎对辊机后，成片状，不能完全有效地包裹尾矿粉和煤矸石粉脊性原料，见图片1、2。 图片1，粗碎对辊破碎机后混合料品质 图片2，中碎与细碎对辊破碎后混合料品质 三次对辊机破碎后的混合料，进入搅拌机，双轴搅拌机加水搅拌，片状粘土与尾矿粉和煤矸石粉脊性原料进一步混合，但是，粘土颗粒与脊性原料的颗粒差异较大，通过可逆皮带布料机进入陈化库池，混合料中粘土颗粒产生离析及分层，见图片3、4。 图片3，陈化池混合料离析及分层 图片4，陈化池混合料颗粒偏大 2、陈化库后端继续处理中，陈化池混合料（图片5左边料）经箱式给料机给料后，进入双轴搅拌机再次加水搅拌，混合料中脊性原料的离析现象明显降低，粒料成团数量增加。见图片5。 图片5，出陈化池混合料与搅拌后混合料 再经双轴搅拌挤出后的混合料，粒料成团数量增加（图片6右边料），分散的脊性原料已经完全与胶结原料混合为一体，当通过双级真空挤砖机挤出成型后，坯体断面上，人眼不能区分脊性原料的存在。见图片6。 图片6，挤出搅拌后混合料与湿坯 2、乙厂工艺现状 2.1原料 乙厂烧结空心砖原料为四种，页岩、煤矸石、锅炉渣、河道淤泥（已脱水），部分原煤粉在出陈化库后添加。河道淤泥是胶结原料，页岩、煤矸石和锅炉渣是属于脊性原料。 原料配比为 页岩：煤矸石：河道淤泥：锅炉渣=40：20：30：10。 页岩块度：最大 150mm； 煤矸石块度：最大 100mm； 锅炉渣细度：最大 20mm； 河道淤泥块度： 最大 100mm，占10%； 50mm，占40%；20mm，占50%； 2.2陈化前后端的混合料制备工艺 工艺中，页岩、煤矸石、锅炉渣计量给料后，三种原料通过鄂式破碎