磷化处理技术在机床零件产品应用.docVIP

材料表面工程技术课程论文 队长：刘超 组员：①刘超 简介：本人为人诚恳，办事踏实认真，对待工作和学习全心全意，性格开朗随和，勤于增加自己的知识面。人生格言：过去过不去的都会过去，所以结局总会是美好的。 磷化处理技术在机床零件产品的应用 Phosphate processing technology in machine parts products 摘要：磷化处理是大幅度进步金属表面耐腐蚀性的一个简略牢靠、费用低价、操作便利的技术办法，因而被广泛的应用在实践生产中。　预脱脂→脱脂→除锈→水洗→(表调)→磷化→水洗→磷化后处理(如电泳或粉末涂装) 磷化处理技术目的及用途 磷化膜主要用作涂料的底层、金属冷加工时的润滑层、金属表面保护层，以及用作电动机硅钢片的绝缘处理等。 磷化作用 （1）涂装前磷化的作用 ①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。　　②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。　　③提高装饰性。（2）非涂装磷化的作用　　①提高工件的耐磨性。　　②令工件在机加工过程中具有润滑性。　　③提高工件的耐蚀性。2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。（1）耐蚀防护用磷化膜　　防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。2）冷加工润滑用磷化膜　　钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。（3）减摩用磷化膜　　磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。　　内在质量的同时也开始追求机床的外在质量，机内在近年来，此方法已被广泛应用机床制造中的防锈、耐磨减摩、冷变形加工润滑、涂漆前打底等各个环节。机床除油除锈 除油除锈好坏直接影响磷 化膜质量。除油要求脱脂剂应具有强脱脂能力和极低的泡沫性。脱脂要严格控制脱脂的温度（40～50℃）、浓度（3%～5%）和脱脂时间（工件表面被水湿润为止）。除锈以盐酸为宜，通常采用25%稀盐酸。低浓度盐酸，挥发速度慢，酸雾少，对操作环境有利，而过高浓度盐酸会形成过腐蚀。为了防止酸洗后的工件泛黄，盐酸浓度也不宜过低，工件水洗后空停时间也不宜过长。另外，酸洗液中应加入适量的除锈加速剂和缓蚀剂，能提高除锈速度，并减缓酸对金属基体的侵蚀。 磷化工艺确定 主要是以下两个方面。 第一，优选磷化液。 磷化膜的质量优劣主要表现在晶体粗细和致密程度、表面有无沉淀物及膜厚等方面，它们的差异直接影响磷化膜的质 量。近年来，磷化处理技术得到了迅猛的发展，目前普遍的采用铁系、锌系、锰系及锌钙系磷酸盐溶液进行磷化，其中以锌钙系性能最为优异。 第二，控制工艺参数。 关键要控制磷化温度（25～40℃）、时间（3～20min）、促进剂含量（3～5气点）及总酸度（20～40点）和游离酸度（0.8～3点）。温度太低则不能成膜或成膜速度慢，膜不完整，易泛黄；反之，膜粗大，耐蚀性低，同时槽液稳定性变差，沉渣增多。促进剂含量低，成膜慢，膜层泛黄；反之，沉渣明显增多，膜层带彩色。 典型磷化工艺 （1）脱脂（金属脱脂剂，60～65℃ ，3～4m i n）→热水洗（80～90℃）→酸洗（H C1∶H2O=1∶1， 除锈加速剂适量，5～6m i n）→二道水洗→表面调整（表面调整剂5g／L，1m i n）→磷化（常温， 冬天适当加温，6m i n）→二道水洗→烘干。 （2）脱脂（30～40℃，5～10m i n）→水洗→酸洗（H C1∶H2O=1∶4，除锈加速剂适量，20～30m i n）水洗→表面调整→磷化（常温，20～30min）→水洗→烘干。 （3）脱脂（60～70℃，3min）→热水洗（80～90℃）→表面调整→磷化（30～40℃，10～20m i n）→水洗→烘干（脱脂前手工除去局部浮锈，浸渍脱脂后手工擦洗补充除油）。 （4）脱脂表面调整“二合一” （40～50℃，5～10m i n）→水洗→酸洗（H C1∶H2O =1∶1，10m i n）→水洗→磷化（30～40℃，20～30m i n）→水洗→烘干。 4、功能 第一种工艺适宜油、锈较重的工件，工艺设计最佳，能获得优质磷化膜。其优点为：负载容量大，生产效率高。脱脂后热水洗，工件表面清洁。酸洗后二道水洗能洗净工件表面的残酸及吸附的缓蚀剂，避免抑制磷化反应，造成磷化不均匀。磷化后二道水洗，能洗掉磷化膜上的残留可溶性盐，避免引起涂层的早期起泡和脱落。 第二种工艺适宜油锈中等的工件，工艺控制得当，也能获得较好的磷化膜。 第三种工艺适宜