预还原含铁炉料在高炉内与软熔滴落行为.docVIP

预还原含铁炉料在高炉内的软熔滴落行为 吴胜利1，2，庹必阳1，2，张丽华1，2，武建龙1，2，孙颖1，2 (1.北京科技大学钢铁冶金新技术国家重点试验室，北京 1000832.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083) 摘 要：试验考察不同金属化率、不同碳含量下预还原含铁炉料软熔滴落特性。结果表明：与未还原含铁炉料相比，预还原含铁炉料的软化温度区间或软熔温度区间虽然较大，但温度区间内的料柱压差较小熔滴温度区间内，熔化开始温度随着金属化率的增加而升高，滴落温度随铁水碳含量的增加而降低，料柱的最大压差随着金属化率的增加而减小软熔滴落性能特征值(SD)随着金属化率和碳含量的增加而减小。由此推测，高炉使用具有一定碳含量的预还原含铁炉料将有利于增大软化层空隙、降低熔融层厚度，从而改善软熔带的透气性。 关 键 词：高炉含铁炉料金属化率碳含量软熔滴落 随着环境污染问题的日益严重，为了满足全球“低碳经济”发展的要求，高炉炼铁如何在现有工艺基础上实现节能减排已成为钢铁行业亟待解决的重要问题。高炉使用软熔滴落特性优良的含铁炉料，可以改善炉内软熔带状况和煤气流分布，进而降低煤气压力损耗和固体燃料消耗。 国内外研究者对如何改善高炉含铁炉料的软熔滴落特性做了大量的工作，其研究内容主要集中在炉料结构、炉料成分及布料方式等方面[1-6]。近年来，人们发现在高炉内提高含铁炉料到达软熔带的金属化率，有助于改善其软熔滴落特性。矿煤团块的软熔滴落特性研究表明，矿煤颗粒的间隙降低到微米级，接触面积增大，反应速率加快，金属化率提高，含铁炉料的软熔滴落特性及软熔带的透气性得以改善[7-9]。含碳烧结矿的熔滴试验结果表明，含碳烧结矿与普通烧结矿比例为1∶1时，因含碳烧结矿到达软熔带时提升了含铁炉料的金属化率，其软熔带的最大压差是使用普通烧结矿时的1/3[10]。含铁炉料配加小块焦的软熔滴落特性研究表明，含铁炉料层混加小块焦，可以增大矿焦的接触面积，减小含铁炉料的还原延迟效应，提高含铁炉料到达软熔带时的金属化率，改善含铁炉料的软熔滴落特性[11-12]。 然而，因矿煤团块强度偏低，影响高炉料柱的透气性，故无法大量使用含碳烧结矿的生产工艺难以有效实现含铁炉料混加小块焦的数量及其作用均有限。因此，高炉使用预还原含铁炉料成为人们关注的对象。获得预还原含铁炉料可以借助金属化烧结工艺或者直接还原工艺。后者在铁矿石资源劣质化条件下无法生产电炉炼钢所需脉石含量低的海绵铁，而高炉使用则无限制。 由于高炉使用预还原含铁炉料条件下的软熔滴落性能研究并不深入，金属化率及预还原含铁炉料的适宜碳含量对软熔滴落特性的影响规律未见报道。为此，本文针对不同金属化率、碳含量的预还原含铁炉料，试验研究其软熔滴落特性，考察预还原含铁炉料的适宜金属化率和碳含量。 1 含铁炉料的准备 试验所用综合炉料由65.7%的烧结矿、19.8%的巴西球团矿和14.5%的澳大利亚块矿(质量分数)组成，粒级为10～12.5mm。A为200g综合炉料，B、C、D分别为200g综合炉料通过静态还原试验还原至金属化率为45%、45%、75%，碳含量分别为0.1%、0.6%、1%时的预还原含铁炉料。还原条件如表1所示。其中，φ(CO)、φ(CO2)和φ(N2)分别为CO、CO2和N2的体积分数，Vg为气体流量，vT为升温速率。 预还原含铁炉料制备过程中，试样的温度、气体成分以及试样失重等均由电脑实时监测记录。通过理论计算金属化率分别为45%与75%时静态还原含铁炉料的失重量来确定还原的终点。含铁炉料的FeO含量、碳含量(质量分数)及金属化率如表2所示。 2 熔滴试验方法 熔滴试验设备为钢铁行业测定铁矿石熔滴特性的常规熔滴炉，试验所用焦炭粒级为6.3～10mm。用电脑实时监测记录试验过程的温度、料柱高度及料柱压差。熔滴试验步骤为：将含铁炉料、焦炭按料柱底层和顶层分别为20g焦炭，中间层为含铁炉料的布料方式装入石墨反应管，料柱荷重为1kg/cm2，按照表3所示条件开始熔滴试验。当铁水滴落至刚玉管底部的坩埚时，关闭电源，降温至室温，结束试验。 3 试验结果与分析 试验测定的含铁炉料软熔滴落特性参数如表4所示。分别考察了各种含铁炉料的软熔特性和熔滴特性，并在此基础上综合分析了含铁炉料的软熔滴落性能特征值。 3.1 含铁炉料的软熔特性 图1和表5给出4种含铁炉料的软熔特性测定结果。 3.1.1 含铁炉料的料柱高度 由图1可知，含铁炉料的料柱高度随着温度的升高逐渐降低同一温度节点，预还原含铁炉料C、B的料柱收缩值相对大，其次为预还原含铁炉料D，未还原含铁炉料A的料柱收缩值相对小。对于料柱的压差而言，随着温度升高，4种含铁炉料的料柱压差均逐渐增大，但含铁炉料D在1368℃前的压差增幅明显小同一温度节点，未还原含铁炉料A的料柱压差相对最大，其次