轧钢加热炉优化燃烧系统开发与应用.docVIP

轧钢加热炉 周本胜 （辽宁丹东屹欣科技有限公司） 摘 要：加热炉操作的优化燃烧系统具有热效率高，氧化烧损率原氧化烧损的基础上氧化烧损率2%0%-5.0%。 关键词：燃烧控制 自动化 加热炉 引言 1.1加热炉优化燃烧系统开发背景 钢铁工业是国家最重要的材料和基础工业，担负着国民经济高速发展和国防安全所需钢铁材料的生产重任。随着经济的持续快速发展，国家倡导低碳节能环保这与我国目前的能源短缺状况存在巨大的矛盾，已经制约了我国现代化的进程，必须降低生产能耗。钢铁行业其能耗在各行业中首屈一指，占总能耗的20%，而加热炉的能耗占钢铁能耗的25%。针对这种加热能耗关系，在保证生产正常进行的前提下，尽可能地降低钢坯的加热能耗可以使轧钢生产的总能耗得到最大程度的降低，因此如何提高加热炉的加热效率，优化加热炉的炉温控制和燃烧技术的更新对于冶金工业的节能降耗、降低生产成本、提高产品质量具有重要的现实意义。低能耗高效率的生产，已经成为目前冶金工业控制技术的重点和主要的研究方向。 轧钢加热炉的炉压变化频繁、空燃比难以抓取，对人工操作技术要求较高。 轧钢加热炉燃烧燃料使用的是高炉煤气,由于外网压力经常波动。炉内煤气燃烧的好坏将直接影响炉膛温度、出钢温度、燃烧热效率及氧化烧损率，因此燃烧控制环节亦是加热炉控制中最关键的环节之一。 燃烧过程中的过氧燃烧，顾名思义燃烧过程中的氧气即助燃空气过量，燃烧过后剩余空气中的氧气与高温钢坯发生氧化反应，产生氧化铁皮即氧化烧损，在造成材料损失的同时带走了大量的热量，故而降低了加热炉燃烧的热效率和加热炉的有效产量。 燃烧过程中的缺氧燃烧：这种燃烧状况是在燃烧过程中的燃气过量，使得炉膛内的助燃空气全部消耗，虽然降低了 目前加热炉控制过程中频繁的出现过氧燃烧和缺氧燃烧，进而导致炉压不稳，出现炉膛进出口蹿火现象，空燃比难以维持在最佳状态，不但浪费了煤气，而且影响加热炉的产量。 1.3加热炉优化燃烧系统开发目的 丹东屹欣加热炉优化燃烧系统目的在于提高加热炉热效率质量、 2. 系统设计指导思想 加热炉生产必须要求计算机控制系统能够很好地保证生产过程的连续性、准确性、和实时监控性，而且要求接收及发送数据有一定稳定性及准确性，所有设备的自动化程度要高。 加热炉的优化燃烧方案，首先应着重系统的可靠性、安全性和实用性，其次考虑系统的先进性及节能性，并在以上基础上提高系统的性价比。 2.1可靠性 加热炉在轧制生产中处于举足轻重的位置，它不仅要及时并稳定的给轧线提供高质量的温度，同时还尽可能的降低能耗，以供给其它煤气使用设备。由于钢材需要被加热炉加热至工艺温度后方可进行轧制，所以加热炉的短时间中断都会给整个生产带来不可估量的损失。 因此，必须将系统的安全性和可靠性（即稳定性）放在加热炉优化燃烧系统设计的首位。在硬件设备方面，加热炉优化燃烧系统与原控制系统中的加热炉烧炉控制部分相互独立，需要优化烧炉时切入优化燃烧系统实现智能燃烧，需要手动控制时可切换至本系统手动烧炉状态，也可切出本系统通过原有加热炉控制系统手动控制，完全不影响原系统正常操作。 这样既满足了加热炉设备及工艺的特定要求，也实现了的加热炉烧炉控制和处理突发性事件的应急能力，确保加热炉系统的安全性。 为了确保硬件设备能够安全可靠的运行，还在软件编程设计上增添了多种报警保护功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。 2.2实用性 本系统为适应各种规模钢厂在生产管理的技术基本点面上要求循序渐进、逐步提高的情况，对加热炉的烧炉控制，设有手动和自动两种烧炉控制方式，两种烧炉控制方式之间，可实现无扰切换，保证系统的实用性。 下位机通过配电器、变送器及信号隔离器或PLC模块输出等形式，将原DCS系统中加热炉检测仪表得到的诸如流量、温度、压力、阀门开度等检测信号进行数据采集，接受上位机访问并分析。 上位机本系统两种烧炉模式，在手动烧炉操作模式下，上述检测信号经过下位机运算处理后，将成为清晰而明确的生产参数，从而对加热炉生产过程起到了引导操作的作用。在自动烧炉操作模式下，我们以智能燃烧控制为控制核心，实时对实际空燃比进行控制，使烧炉过程最优化，并自动修正加热炉燃烧过程中的一些相关参数，对加热炉生产过程起到了一定的指导作用。 本系统以上、下位机相结合综合分析并建立数学模型，以此作为人工操作或自动调节的有效依据，并充分利用上位机存储信息量大以及下位机运行速度快等优点，为操作提供更准确、合理、有效的控制策略。 2.3先进性 采用智能控制技术，以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性，具有更好的适应性、容错性、具有自学习能力、更强的实时性和人机协同功能。不仅依靠单纯的数学模型，而是能够根据知识和经验积累，进行在线推理，做出非线性和多因素的判断，从而优选出能随工况变化而实时变化的最佳控制策略。 通过记录、分