从废催化剂中湿法回收Mo和Co工艺的研究.docVIP

从废催化剂中湿法回收Ｍｏ和Ｃｏ的工艺研究 更新时间：09-8-12 09:46 摘要:研究从含Ｍｏ和Ｃｏ的废催化剂中回收Ｍｏ以及从提Ｍｏ后的Ｃｏ渣中提取Ｃｏ的工艺方法.探索焙烧、除杂、沉Ｍｏ和沉Ｃｏ等工序的技术条件,分析影响Ｍｏ和Ｃｏ浸出率的各个因素,确定合理的回收工艺及工艺条件.结果表明,废催化剂粒度0.154ｍｍ,焙烧温度750,焙烧时间2ｈ,液固比31,浸取时间4ｈ,浸取温度90为碱浸取回收Ｍｏ较佳条件,浸取率达95%以上;二步酸解法能有效浸出Ｃｏ,浸取率达85%以上. 含钼和钴的催化剂广泛应用于工业生产中,特别是中小型化肥厂和石油工业中的催化加氢等过程,都采用了含钼和钴的催化剂[1].由于其中含有许多贵重金属,如果把失活后的催化剂废弃掉,不仅浪费资源,还污染环境.因此,从废催化剂中回收贵重金属,既是对宝贵资源的利用,也是环境保护的需要[2].目前国内外钼的生产和回收主要有氨浸法、酸溶法和碱浸法3类.本研究采用碱浸法,避免了氨的回收,浸取率高,设备简单,工艺流程短,是较为理想的钼回收方法[3].在废催化剂中,钼主要以硫化物形态存在,它们难溶于非氧化性酸、碱和水[4].因此,在回收钼之前,需将废催化剂进行焙烧,将其中以硫化物形态存在的钼转化成相应的可溶于碱液等的氧化物,而后对其中的钼进行提取回收[5].湿法回收钼的工艺区别于目前的碱浸渍—焙烧法,采用废催化剂加碱混合焙烧,再用水浸取的方法. 在经过回收钼之后的废催化剂中,剩下的是含有大量钴氧化物的“钴渣”.为了提高钴回收率,尝试采用二步酸解法,探讨了用浓硫酸和稀硫酸从含有Ｃｏ2Ｏ3和ＣｏＯ的“钴渣”中浸取钴的工艺过程,并对其做了简要的分析. 1　反应机理和工艺流程 从废催化剂中提取钼和从提钼后的钴渣中提取钴的化学反应为: ? 2　材料与方法 2.1　实验原料原料 为某厂提供的失活后的废催化剂与其经过湿法回收钼后所得的“钴渣”.该废催化剂中含钼(Ｍｏ)4.25%、钴(Ｃｏ)1.14%、铝(Ａｌ)12.97%、Ｈ2Ｏ16.8%;钴渣中含Ｍｏ1.09%、Ｃｏ2.71%、Ａｌ34.9%、Ｈ2Ｏ16.5%.浸取实验用水为自来水,所用硫酸为工业硫酸,分析用水为蒸馏水. 2.2　实验设备 强力电动搅拌机(ＪＢ90-Ｄ型,上海标本模型厂);定时电动搅拌机(ＪＪ-1型,江苏金坛市金城国胜实验仪器厂);空气压缩机(Ａ6012型,龙海力霸通用机械有限公司);电热恒温干燥箱(ＨＧ202-2型,南京实验仪器厂);密封式化验制样粉碎机 (ＧＪ400-4型,南昌通用化验制样机厂);驾盘药物天平(ＨＣ-ＴＰ12Ｂ-10型,福州天平仪器厂);离心机(800型,上海手术器械厂);电光分析天平(ＴＧ328Ａ型,上海天平仪器厂);分光光度计(722型,上海和欣科教设备有限公司). 2.3　实验方法 称取一定量的废催化剂与一定量的碳酸钠粉末混合均匀后在电阻炉内于特定的温度下焙烧数小时,冷却后按一定液固比加水搅拌,在不同浸取温度和浸取时间下分别进行浸出实验,浸出结束后过滤并洗涤滤饼,分析滤液,取样分析钼的浸出率.称取一定量的“钴渣”,加入一定量的某浓度硫酸,在一定温度下搅拌一定时间,然后按一定比例加入水, 再反应数个小时,反应结束后,冷却、过滤及洗涤,分析滤液,并求出其中钴的浸出率.至于硫酸铝与硫酸钴分离,本文不作详细讨论,其工艺过程如图2所示. 2.4　分析方法 滤液中Ｍｏ离子的测定是用硫氰酸盐比色法[6],该方法是根据在5%～7%的硝酸介质中,用二氯化锡还原Ｍｏ6+为Ｍｏ5+,Ｍｏ5+与硫氰酸盐生成橙红色的Ｍｏ(ＣＮＳ)5络合物,借此进行比色测定.其反应如下: ? 经过湿法回收钼之后的“钴渣”中的钴主要是以ＣｏＯ与Ｃｏ2Ｏ3的形式存在的,与硫酸反应的方程式见式(6)与式(7),生成的Ｃｏ2+再用分光光度法测定其含量.该实验中Ｃｏ2+的测定是用亚硝基-Ｒ盐分光光度法[7]. 3　结果与讨论 3.1　液固比 对钼浸出率和钴浸出率的影响750焙烧2ｈ后的废催化剂冷却后,按照一定的液固比加入水,并在电炉上加热恒温至90,搅拌2ｈ浸出.由图3可以看出,曲线有一个最高点,即液固比对钼浸出率的影响存在最佳值.液固比较小时,随着液固比增大,碱液量不断增多,参与反应的ＭｏＯ3增多,钼浸取率增大.液固比继续增大时,碱液过量,ＭｏＯ3在溶液中浓度降低,在2ｈ内,可能存在浸取不充分现象,导致钼浸取率下降.在本实验条件下,液固比为3时,钼的浸出率最高. 液固比对钴浸出率的影响如图3所示.由图3可以看出,液固比从1增大至3时,钴浸出率仅提高约1%.液固比为3时,虽然对设备的投资和利用率都不利,生产成本提高,单位产品费用增加,但实际操作时,液固比若小于3,溶液搅拌困难,反应难以进行.所以,对钴浸取而言,液固比取3较合理. ? 3.