浅谈复二重轧机工艺中若干问题1.docVIP

复二重轧机生产中的问题 复二重轧机是我国特殊条件下存在的一种轧机形式，它投资少，上马快，布置集中，便于掌握，尤其在我厂还具有生产成本低，线材易于拉拨加工等优点，深受用户欢迎。复二重轧机曾为我国的钢铁事业做出很大的贡献，而我厂的复二重线材轧机也曾为青钢做出重大贡献，而且目前仍在挑大梁。 我厂复二重线轧机的分布形式为：初轧∮400×3Ⅰ，∮400×3Ⅱ，∮400×3Ⅲ；中轧∮350×2，∮300×4 ，∮300×2 ；精轧∮280×6。部分主电机容量为400×3Ⅰ组为1000KW， 400×3Ⅱ组为1250KW，400×3Ⅲ组为2000KW；350×2轧机为630KW，300×4为1000KW，300×2轧机为630KW，280×6为1600KW。其轧制工艺流程为： 目前，我厂生产的主要产品是：∮6.5mm和∮8.0mm普线。其中，∮6.5mm线材小时产量大约为55吨/小时，成材率约为 97.03%；∮8.0mm线材小时产量大约为70吨/小时，成材率约为 97.02%；年产量大约为 48 万吨，年利润大约为 3000万元。应当说，我厂的复二重轧机为青钢带来了丰厚的经济效益，但是我厂目前生产过程中仍存在着若干不足之处，下面我就我厂生产中存在的问题谈一下自己的看法及轧机调整心得： 1 . 加热炉加热能力受限 我厂加热炉现为端进侧出蓄热式燃气加热炉，主要分为预热段、加热段、均热段。由于燃料采用高炉煤气，但是我厂煤气输送系统没有除尘稳压装置，因而煤气含粉尘量过多，极易堵塞蓄热室内的蜂窝体，从而导致煤气输送不畅，这就造成加热能力不足。其次，加热炉设计能力为每小时75吨左右，而现在轧机生产∮8的线材时产量超过了75吨，因此这也造成方坯温度不高（尤其是加热凉料）。另外，加热炉送钢道因采用冷却水降温，这使得方坯与之接触部位温度低，产生“黑印”现象。上述加热能力受限现象表现在轧制上就是低温轧制；而低温轧制的危害是显而易见的：轧辊疲劳裂纹加大，易引发断辊；轧槽、导卫件、胶木瓦等磨损加快；套筒、轴节更换频繁。更重要的是半成品极不稳定，尺寸变化大，这对于连轧系数也不易控制，易飞头、不进等工艺故障时常发生，甚至生产出不合格产品。 解决或者缓解加热炉能力不足的办法，目前主要是： ① 定期更换蓄热室内的蜂窝体；② 尽量热装热送坯料，以弥补加热能力不足的缺陷；③ 下一步将利用车间大修时间，对加热炉送钢道进行改造，使其由“ ＝”式改为 “”式，以减少钢坯“黑印”的产生。 2 . 轧机冷却水供应不足 众所周知，水在轧钢生产中扮演着重要的角色，主要起冷却、润滑作用。目前，在我厂的整个轧制线上，冷却水明显供应不足，时有轧辊因冷却不够导致轧辊掉块、产生疲劳裂纹，甚至断辊的现象发生；再就是导卫件因为水量供应不足而粘钢，这不但导致该导卫件不符合生产要求，而且对下道工序产生不利影响，或者影响轧件进入轧槽，从而造成故障，甚至在成品处表现为麻面、折叠等缺陷。另外，夏季高温季节，冷却水温过高，也将起不到应有的冷却效果，同样能够造成上述问题。 解决冷却水供应能力不足的办法是，利用大修时间对水管道清淤、排渣；或者论证水泵能力是否可再加大水压；解决水温过高则需再建一座冷却塔了。 3 . 个别部位导卫件质量不过关 我厂的导卫件主要按照材质分为：复合铸造件、铸钢件、铸铁件以及滚动导卫。就使用情况来说，铸铁件、铸钢件耐磨性能差一些，而且铸铁件因为铸造质量不佳，尺寸偏差过大。因此，某些部位的导卫件因为磨损快或者因为尺寸不合而造成刮切半成品，轧件引导不畅造成堆钢等工艺故障；导板磨损过大时，轧件进入孔型不正，将造成倒钢，大头，折叠，耳子等缺陷）此类导卫件更换频繁，不但影响时间，而且对产量造成不利影响。解决导卫件不耐磨的办法主要是要改变其材质或者重新设计工艺件。目前，我厂正在某些关键部位使用滚动导卫，已取得成功，它很好的解决了一些问题，因为它将轧件与导卫之间的滑动摩擦改为滚动摩擦，轧件受到的摩擦力小了，这不但保证了半成品的料形，而且对成品的表面质量有好处，再就是降低了导卫耗。提高了成材率。 解决导卫件不耐磨的办法主要是要改变其材质或者重新设计工艺件。目前，我厂正在某些关键部位使用新的工艺件，就是K2 K4 处由生铁扭角管改换为40MnSi 的新式扭角管，已取得成功。 4 . 轧辊装配问题及使用引发轧制质量问题 当前，我厂中精扎轧辊材质经历了由常法铸造到离心复合铸造的过程，材料由球墨铸铁到现在的高镍铬无限冷硬铸铁，应当说，其硬度和耐磨性能大大提升；单槽过钢量由以前的100吨提至220吨左右。但由于我厂目前冷却水不足，或者因为个人操作失误导致轧辊冷却不利，有时能引发轧辊热疲劳断裂，这应当引起有关人员的注意。对于400轧机来说，为降低辊耗，一般采用堆焊技术，材料选用镍基堆焊合金，提高了轧辊的耐磨性能