搅拌反应器内复杂化学反应计算流体力学模拟.pdfVIP

搅拌反应器内复杂化学反应的计算流体力学模拟 许浩，王运东 清华大学化学工程系，北京 （100084 ） E-mail：wangyd@ 摘 要：搅拌混合是化学工业中重要的单元操作之一，在反应体系属于混合过程控制步骤（反 应速度相对较快），或是有副反应发生的情况下，混合过程就成为影响反应产率和选择性等 的重要因素。本文以萘酚与对氨基苯磺酸重氮盐在稀水溶液中的耦合反应作为研究体系，采 用计算流体力学（CFD ）软件CFX5.6 对搅拌反应器中的半间歇操作过程进行了数值模拟， 研究了反应转化率随时间的变化规律。同时，研究了加料位置、搅拌桨转速和搅拌桨位置对 反应过程的影响。研究表明，加强操作前期的混合对于降低副产物的生成，增加目标产物产 率具有重要的意义。加料位置是影响混合程度，进而影响反应选择性和产率的重要因素。本 研究方法还可以推广到其他反应体系，以实现对这些过程的模拟仿真。 关键词：搅拌混合，CFD ，复杂化学反应，模拟仿真 1. 引言 搅拌混合是化工工业过程中最常见，也是最重要的单元操作之一，其主要目的是加速体 系中传质或传热过程。搅拌混合是许多化学反应发生的前提条件，特别是在反应体系属于混 合过程控制步骤（反应速度相对较快），或是有副反应发生的情况下，混合过程就成为影响 反应产率、选择性等的重要因素。目前搅拌反应器的设计主要还停留在半经验的阶段。据统 计，每年仅美国就有 10~100 亿美元损失在混合反应器的设计中[1] 。因此，对反应器中的混 合机理进行研究，为反应器的设计优化提供理论依据已成为一项非常紧迫的研究课题。 早期，人们研究反应器内混合状况时，一般将其简化为两种极端情况，完全混合状态 (CSTR)和完全无返混状态(PFR)，这两种理想情况虽然在实际生产情况下并不存在，但他们 在反应器设计中仍有意义，他们给出了实际反应器中转化率的两个边界情况。对于介于二者 之间的情况则主要通过物理示踪的实验方法来测反应器内物料的停留时间分布(RTD) 曲线。 60 年代到80 年代，流体混合技术有了较快的发展，这期间的研究重点是通过实验研究 搅拌桨在不同体系中的搅拌功率、混合时间等宏观量，由此积累设计经验，建立一些经验关 联式来预测混合体系。1971 年，Paul 和Treybal 通过实验研究了混合过程对竞争串联反应产 率的影响[2] 。之后，Bourne. J. R 在混合的理论研究方面作了大量的工作。他和Hilber 通过 实验研究了搅拌反应体系中竞争串联反应的临界加料时间与釜体几何特性的关系，同时考察 了加料时间和加料口数量对产率的影响[3] 。他同Kut 等人在常用的萘酚和对氨基苯磺酸重氮 盐的反应的基础上，引入了扩展的反应系统，通过分光光度测定法表明该扩展系统适用于高 能量耗散速率体系[4] 。此外，他和Baldyga 还分别对宏观和微观等不同尺度上的混合对反应 的影响进行了研究[5]-[6] ，研究了体系粘度、加料装置等因素对搅拌反应器的影响[7]-[12] 。一些 研究者对搅拌釜内宏观特性进行充分的研究，可以给出定性化判据和标准。但其经验性较强， 依赖于小规模实验结果，不能预测真实过程中各种场及搅拌釜内的过程特性，因此很难向几 何参数、操作条件不同的过程推广。再者，宏观特性忽略了釜内流动的局部信息，而对于快 速反应过程或粘质反应体系，反应进程主要取决于搅拌釜内的局部微观混合状态，不了解局 部流动信息就不能掌握这类反应器设计的关键。对局部流动和混合信息的了解不仅有助于改 善整个过程的产率，减少副产物，还能够指导反应器的设计，使其效率更高。 - 1 - 近年来，计算机技术和测量技术的高速发展为反应器设计提供了新的强有力的工具。特 别是随着计算流体力学 （CFD ）技术的发展，利用数值模拟的方法获得局部信息已经成为现 实，在化工领域内，CFD 在流化床、搅拌槽、转盘萃取塔、填料塔、反应工程和干燥过程 等领域都有广泛的应用。利用CFD 可以节省大量的研究经费，而且可以获得实验手段所不 能得到