案例研究连铸-轧钢区段热送热装界面技术.pdfVIP

分享最佳实践 创造低碳未来 iipnetwork.org 案例研究 连铸-轧钢区段热送热装界面技术 一、连铸 轧钢区段热送热装界面技术特征 从钢液进入凝固工序（连铸机）开始，钢液从1540~1550℃的高温状态冷却凝固下来成为铸坯， 继而以不同的温度进入轧钢加热炉，经加热后进行轧制。其中，有不同形式的生产工艺，例如铸坯 直接轧制、铸坯直接热装入炉、铸坯热送、铸坯冷装等。这些生产工艺过程对应着不同的能源消耗， 存在着不同的节能、减排机会。当然也标志着不同的技术水平。 铸坯按炉、逐根、按序直接装炉技术，是一项技术难度高，经济效益明显的技术集成包，是由 多项技术动态集成的技术集成系统。其实质是要建立起炼钢车间与热轧车间之间动态运行的“界面 技术”，特别是连铸机和相对应的轧钢加热炉之间动态运行的“界面技术”。这些技术包括了：  连铸机-轧钢加热炉之间合理空间-时间关系，包括了平面布臵图的合理化、紧凑化；铸坯在 铸机-加热炉之间行走距离的“最小化”，铸坯输送过程时间的“最小化”和准连续化；  连铸机产能与轧钢机产能的匹配对应性，两者的产能应该尽可能地处在整数对应的状态，为 此，对于棒材轧机而言，在轧制小尺寸规格的棒材采用2 切分、3 切分、4 切分等切分轧制 技术是十分必要的，这有利于高温物流量的稳定，有利于铸坯热装温度的稳定，有利于加热 炉节能减排和提高轧机产能；  铸坯高温直接装炉需要一系列基础技术的支撑。包括： – 铸机的恒拉速、高拉速工艺技术；（165mm165mm 铸坯 2.15m/min 的拉速，大体相当于 150mm150mm 铸坯2.60m/min 的拉坯速度） – 转炉低温出钢技术和稳定出钢温度技术包 – 提高剪切后铸坯温度的技术； – 高温无缺陷铸坯的技术等。  将定尺供坯改进为定重供坯对于提高钢材定尺率、钢材成材率有明显效果，有利于降低非定 尺钢材的产生量，具有提高质量、提高经济效益的效果，应该深入研究开发，其中包括： – 切分轧制技术； – 铸坯形状、尺寸监控、精确称重和信息反馈调控技术； – 不同断面规格钢材轧制时的铸坯单重的合理设定与剪切调控技术。  铸机-热轧之间的“界面技术”不仅存在于小方坯铸机与棒/线材轧制之间，同样也存在于板 坯铸机与薄板轧机或中板轧机之间，圆坯铸机与无缝钢管轧制之间。铸机-轧机之间的“界 面技术”应该强调在更紧凑、更连续、更高温度的状态下定量地、稳定地连接起来，其中有 着诸多技术创新点。 1 二、连铸 轧钢区段热送热装界面技术运行案例分析 连铸-轧钢区段界面技术以唐钢第二钢轧厂棒材生产线铸坯热送热装的生产实绩为例进行 分析。 唐钢第二钢轧厂是一个始建于1958 年的侧吹转炉老车间，几经技术改造，现在已经改建为由铁 水预处理-55t 复吹转炉-吹氩装臵-165mm165mm 小方坯连铸的炼钢车间，并在1996 年、2003 年分 别建立了第1棒材和第2棒材轧钢生产线。第1棒材生产线全部采用切分轧制技术生产12mm~18mm 螺纹钢（一座加热炉+18 架棒材轧机机组）；第二棒材生产线全部生产20mm 以上的螺纹钢。 在技术改造过程中，高度重视炼钢车间与第 1、第2 棒材生产线之间的平面布臵关系（流程网 络优化），特别是6#连铸机和第1 棒材生产线之间紧凑-顺畅的铸坯输送路线，走行距离为241.1m； 5#连铸机和第2 棒材生产线之间为更加紧凑-顺畅的铸坯输送路线，铸坯的走行距离为81.5m。现在 两个棒材生产线分别由5#、6#连铸机固定供坯生产，实际钢材产量已达220 万吨/年。其中铸机-加 热炉之间铸坯的高温直接入炉技术、铸机定重供坯技术以及与此相关的切分轧制等生产工艺改进， 起到了非常重要的作用。 铸坯高温直接入炉技术的实施是建