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冷轧彩涂线开卷及卷取区域电气调试典型故障分析 张学伟 唐钢冷轧薄板厂自动化 摘要： 冷轧薄板厂各条生产线如彩涂、酸洗、镀锌、平整、重卷的开卷及卷取设备在电气控制方面有共同之处，彩色涂层线做为冷轧薄板厂第一条生产线，我们对在其设备安装和调试过程中出现的问题及解决对策进行了分析整理，为后来相继投产的酸洗、镀锌、轧机、平整、重卷等多条生产线提供了宝贵经验，促进了冷轧薄板厂一、二、三期各生产线的建设进程。本文所列举的电气调试过程中的故障涉及PLC控制程序及联锁、传动控制模式等技术难点。解决故障的过程中，我们借助美国罗克韦尔A-B公司的PLC、传动系统在线数据监控，明确工艺过程中的故障现象，理清分析思路，以求快速、可靠地排除电气故障，实现工艺要求。 关键词：开卷 卷取 活套 转矩控制 逻辑联锁 1、冷轧彩涂生产线简介 彩色涂层生产线采用美国罗克韦尔A-B公司的1336T和1336E型矢量控制变频装置、Controllogix控制器、RSVIEW32开发软件。 生产线由入口段、入口活套、化学处理段、涂层段、出口活套、出口段组成，如图一所示。在入口段通过测宽、测径后的钢卷由运卷小车输送并插入开卷机，钢卷头部由夹送辊送入双切剪，剪掉钢卷头部有缺陷的部分，再由夹送辊把带钢头部输送到双排型缝合机，将前后两卷带钢头尾缝合在一起。为了保证生产线可以连续生产，设置了立式入口、出口活套，其有效储量与入口钢卷的处理时间、出口段分卷造成的减速相对应。 图一 彩涂生产线工艺流程图 2、冷轧彩涂生产线开卷及卷取区域电气调试典型故障 2.1开卷区域对带头的控制过程中解决的多个程序及传动系统错误 开卷后，要把带头由双切剪自动剪切后自动送到缝合机处。在双切剪处，钢料多次堆积，无法完成剪切动作。处理过程中，对相继发现的几个问题，处理如下。 2.1.1在程序中模拟有钢信号，调试逻辑联锁 钢料多次堆积造成大量废钢料，增加了调试成本。镀锌卷按每米30元计算，两天已剪钢料80多米，合计2400元。我认为此工艺过程逻辑并不复杂，为避免更多的钢料浪费，减少处理堆钢的时间，建议对程序进行处理，模拟有钢信号，调试逻辑联锁。 2.1.2双切剪前夹送辊的问题 我经过现场观察，首先发现双切剪前夹送辊动作不正常，查程序，把原来瞬时的给定信号改为保持的信号，前夹送辊故障解除。 2.1.3双切剪后夹送辊的问题 又发现双切剪后夹送辊动作不正常故障集中在双切剪的下出口夹送辊，有时转有时不转。造成钢料堆积，传动装置报电机过载一次。再次运转时，我盯传动中参数，发现现场下出口夹送辊电机静止时，传动中速度反馈值为-134转，观察传动中参数的曲线，现象异常，怀疑通讯不正常。但在PLC程序中，通讯故障位始终显示正常。怀疑传动软件兼容性差。做了个试验，人为把传动装置分闸，PLC中通讯故障位报警有效。于是，首先我们排除了PLC与传动之间的通讯问题。 接下来，检查查堵转的原因。针对双切剪下出口电机过载的故障，我手动盘车，排除机械卡劲的可能后，检查电机的抱闸。抱闸无异常情况，但电机很热。确认抱闸正常后，我把抱闸强制脱开，做电机点动。发现了钢料堆积的原因，当电机停止时，程序中电机零速信号偶尔没有，并且现场发现电机停止后，有时电机发出高频声音，每次电机过载都伴随着这种现象。动作过程中，我观察PLC逻辑联锁和传动监控软件中的电机运转参数，发现当PLC中触发双切剪的上入口夹送辊转动时，有时电机不转，停车后，现场电机发出高频声音。此时电机参数中给电流反馈值比正常时大三倍，这是明确的堵转现象。而传动软件显示此时给定值为0，PLC程序中观察给定为0，已发停车信号。电机参数中速度反馈为-89转。 也就是说无给定信号，电机有实际电流，有假的速度反馈。对于这种故障现象我们反复分析，终于解决。 原来，此时在停车过程中按PLC中的斜坡停车，等到传动中发出零速信号为止，PLC中撤给定，给抱闸发信号抱住。传动中零速信号是判断当电机速度反馈值小于门槛值时，默认30转，零速信号置1。PLC撤给定后，传动装置按自己的停车方式（默认斜坡方式）完成余下30转速度的停车。问题出在此时PLC中已发抱闸信号，使传动中无法完成自己的斜坡停车，这就是实际堵转的原因。 解决方法，更改传动中自己的斜坡停车方式为自由停车，故障解决。 2.2出口活套两次溜车的故障排查 全线以40米每分钟联动。当停车时，出现险肇情况。全线停车后，出口活套小车一直下降，有断带的危险。当时，按以往经验，负责调试的电气专家判断故障原因是活套小车抱闸失灵，但是当把抱闸线圈停电后，小车仍向下降。小车此时距底部还有一定距离，我建议出口活套急停，调试专家仍坚持自己的判断，认为是溜车，急停没用。小车继续下降，此时，现场报告出口段仍有速度，我据此判断，不是活套溜车。命令出口段撤张力。无效。最终拍下过程段的急停