陶瓷工艺学--3.5-3.6 釉料配方与计算,釉层形成过程,坯釉适应性-2010.10.21.pptVIP

3.5 釉层形成过程 釉在加热过程中，会发生一系列复杂的物理化学变化，如脱水，有机物、碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐等分解和固相反应，原料自身熔化、相互熔解形成低共熔物以及坯釉之间在加热过程中的反应等。 本节主要内容： 一、釉料在加热过程中的变化 二、釉层冷却时的变化 三、釉层内的气泡 一、釉料在加热过程中的变化 不同釉料在加热过程中的热分析表明，其发生的物理化学反应有以下几类： ①原料的分解； ②化合与固相反应； ③烧结； ④熔融。 而这些变化往往又重叠交叉出现或重复出现。 （二）化合与固相反应 在釉料中出现液相之前除了分解反应发生外，同时还有许多化合物间的固相反应发生。在温度继续升高时，易熔氧化物同Al2O3和SiO2等发生反应，形成新的共熔物。 研究表明，Na2CO3与SiO2在700℃以下能发生完全固相反应，在800℃时能发生少量烧结现象。 CaCO3与SiO2 固相接触可反应生成偏硅酸钙（CaSiO3），如果加热时间很长，在610℃可以起反应，在800℃时反应剧烈，950℃可完全形成可熔性硅酸盐，1150℃时成为流动性熔体。 （三）烧结 烧结是指将粉末状态的物质经过加热转化为具有一定强度的凝集块状物质的过程。 烧结过程受诸多因素的影响。 影响熔融和均化的因素： ①釉料内部的高温排气。在高温下，釉料内气泡的排出会在釉熔体中起搅拌作用。温度愈高，釉粘度下降愈大，搅拌作用愈强，从而使釉层均化较好。 ②原料的状态。原料颗粒愈细，混合的愈均匀，愈能降低熔化温度，大大缩短熔化时间，增强均匀程度。 ③釉烧时间和温度。釉烧时间长，温度高，会使釉熔化和均化更充分。 二、釉层冷却时的变化 熔融的釉层在冷却时要经过三个阶段： ①从低粘度的流动状态冷却到软化温度（Tf ） ； ②粘度增加，经过粘性状态； ③超过转变温度（ Tg）后凝固形成玻璃体。 第一阶段，粘度小于10Pa?s，温度与粘度大致成直线关系，釉处于熔融状态。 第二阶段，随温度降低，熔体粘度增加，粘度在10~100Pa?s，为硬化阶段或转变区域，此范围内釉还处于粘性状态。第三个阶段，粘度大于100Pa?s，温度低于转变温度点（Tg）时，釉面由粘性状态进入脆性状态，釉面硬化。 三、釉层内的气泡 釉层内普遍存在气泡，即使是表面平滑、光泽良好的釉层，利用显微镜等手段也总是能见到断面上存在着气泡。釉中气泡主要是由N2、水汽、CO、O2、SO2、H2等气体所组成。 2、由于碳素形成气泡 包括两方面的原因： 一方面，烧成气氛中的CO气体容易被方石英所吸附，而且CO在高温下裂解产生CO2和C，CO2气体在釉层形成气泡。 另一方面，裂解的C沉积在釉表面，在高温下氧化而形成CO2引起釉层出现气泡。 釉中气泡的存在，会给釉面性能带来很大影响。 1）在外观品质上，气泡的存在使釉面透光度降低，同时针孔、凹坑及不平整等缺陷增加，使外观品质下降。釉中气泡的大小也会对釉的外观产生很大影响，其影响见表3-32。 2）釉中气泡还会影响釉面的理化性能，会降低釉面耐磨性、耐酸耐腐蚀能力及力学强度等。 三、中间层的形式 中间层的形成：坯与釉在烧成过程中，由于坯与釉中的个别氧化物彼此互相扩散，釉从坯里富集了SiO2、Al2O3，而坯从釉内取得了碱性氧化物及碱土氧化物，结果在坯釉中间形成了中间层。 中间层的厚度一般为10~50um，深入釉层中1/20~1/4。 中间层的结构在很大程度上由制品的烧成温度、保温时间及窑内气氛性质所决定。 中间层的组成：根据坯和釉组成不同，中间层可含有莫来石、硅灰石、钙长石、磷石英和方石英，以及呈气泡状的气相。 3.6 坯釉适应性 坯釉适应性是指熔融性能良好的釉熔体，冷却后与坯体紧密结合成完美的整体，釉面不开裂和不剥脱的特性。 2、α釉α坯 如图3-16（P207）所示，当α釉α坯时，在冷却过程中，釉的收缩小于坯体收缩，则釉受到坯体的压缩作用，在釉层中产生可能引起釉层剥落的压应力，这样处于压应力的釉可以抵消一部分由于热应力或机械应力而加于制品上的张应力，从而可提高制品的机械强度和热稳定性。 一般釉的耐压强度较抗张强度大得多，要在相当大的压应力下才出现剥脱现象。 3、坯釉的膨胀系数相等或非常接近（ α釉=α坯） 当α釉=α坯时，在冷却过程中，釉中既不会出现张应力也不会出现压应力，釉层和坯体结合完美，但这只是最理想的状态，坯和釉