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180m2烧结机厚料层烧结的应用 宫建海 杨霞 边秀生何军 （张店钢铁总厂炼铁厂） 摘 要 张钢180m2烧结系统通过提高原燃料加工质量、强化制粒效果，预热混合料、实施混合料水分自动控制稳定水份、燃料二次分加、改善布料效果、减缓边缘效应和降低漏风率等措施来进一步提高烧结料层厚度等措施，实现了180m2烧结机780mm厚料层烧结生产，使烧结矿技术指标及质量明显提高 关键词 厚料层烧结 强化制粒 自动控制 二次分加 布料效果 1前言 近年来，国际能源价格的涨幅较大，节能降耗已成为企业发展的重要途径之一。烧结作为高炉冶炼的主要优质含铁原料，进一步改善烧结矿质量，降低固体燃耗对高炉增铁节焦具有重要作用，而降低烧结固体燃耗和提高烧结矿质量的重要措施之一就是实施厚料层烧结。 张店钢铁总厂现有一台180m2带式烧结机，负责为一只1350m3高炉供料，主要工艺流程包括一次料场、预配料、混匀料场、燃料细破、配料、混合制粒、烧结、冷却和整粒筛分等系统，设计利用系数1.48t/m2h。180m2带式烧结机自2010年1月投产以来，存在烧结利用系数偏低，返矿率高，强度差，烧结矿粒度组成不合理等方面问题，无法满足高炉用料的要求。为此原料厂通过研究厚料层烧结技术，实施各种技术创新来改善料层透气性，增加通过料层的有效风量，使烧结料层厚度由700mm提高到780mm，并有效地解决了以上存在的问题。保证了向高炉提供优质、高产的烧结矿。 2厚料层烧结的特点及基本条件 2.1厚料层烧结的特点 2.1.1随着烧结料层的提高，点火时间和高温保持时间延长，表层供热充足，冷却强度降低，烧结表面强度差的烧结矿比例相应下降，成品烧结矿产量提高。 2.1.2厚料层烧结时，烧结高温带增宽矿物结晶充分，主要液相体系以铁酸钙为主，烧结矿强度和成矿率提高。 2.1.3烧结过程中，料层自动蓄热能力随料层的增加而增强，当燃烧层处于料面以下180~220mm时，蓄热量仅占燃烧层总收入的35%~45%，而距料面400mm的位置，此值增大到55%~60%，因此可减少烧结料中的燃料用量，提高料层内部的氧位，促进碳的完全燃烧，使烧结过程的氧化性气氛增强，有利于低熔点CaO-Fe2O3黏结相的生成。同时料层内最高温度的下降，降低烧结固体燃耗用量，还可降低烧结矿中的FeO含量，提高烧结矿的还原性。 2.2 180m2烧结机具备的基本条件 2.2.1物料条件 随着铁矿石市场的变化，张钢180m2烧结机主要用料以PB粉、印粉和澳粉为主，含铁原料粒度较粗，烧结料层透气性较好，具备厚料层烧结的物料条件。 2.2.1设备条件 张钢180m2烧结机于2010年初建成投产，烧结工艺流程主要包括一次料场、预配料、混匀料场、燃料细破、配料、混合制粒、烧结、冷却和整粒筛分等系统。 配料系统采用重量法集中配料将混匀矿、熔剂、燃料、返矿设定配比后由计算机系统自动控制，为稳定配料槽的料位，各料槽均设有料位计，可连续在线显示测定值。 混合和制粒采用两段式，一次混合的设备规格为ф3×12m，混合时间约为2.5min，主要任务是混匀加水；二次混合的设备规格为ф3.5×14m，制粒时间约为3min，主要任务为制粒造球。 布料方式采用梭式布料机、圆辊给料机和七辊布料的装置将混匀料均匀的布到台车上，设计料层厚度700mm，台车栏板高730mm。 烧结点火采用高炉煤气，为达到点火温度要求，同时降低点火煤气的消耗量，对空气及煤气采取双预热措施，点火温度控制在1150±50℃，点火时间1～1.5min。 主抽风机为SJ16500烧结抽风机，进口负压16500Pa，风量为16500m3/min。 烧结饼经单辊热破后进入鼓风环式冷却机，冷却料层厚度约1400mm，冷却后经筛分并按粒度进行分级，≤5mm部分返回配料室，≥5mm部分作为成品矿供高炉使用，部分10~20mm部分作为烧结铺底料使用。 3厚料层烧结的措施实施 在厚料层烧结实施过程中，通过到其他钢铁企业考察学习和不断进行摸索，采取了提高原燃料加工质量、强化制粒效果，预热混合料、实施混合料水分自动控制稳定水份、燃料二次分加、改善布料效果、减缓边缘效应和降低漏风率等措施来进一步提高烧结料层厚度等措施，实现了180m2烧结机750mm厚料层烧结生产。 3.1提高原燃料加工质量 3.1.1熔剂对厚料层烧结的影响 生石灰粉和白云石粉的质量和粒度对烧结影响较大，如果生石灰粉和白云石粉粒度偏粗，宜造成烧结矿中存在游离的CaO存在，烧结矿存在“白点”现象，影响烧结矿强度和内在成分。生石灰活性度偏低，会造成生石灰与水消化时，消化时间延长，破坏混匀料制粒效果。 因此，将生石灰粉粒度0~3mm控制在90%以上和白云石粉粒度（≤3mm）控制在85%以上。生石灰粉活性度要求在250ml。 3.1