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全面消除8大浪费的方法对策 浪费 说明 内容 原因 对策方案 搬运的浪费 不必要的搬运、移动、放置、转动，以及长距离或搬运灵活性差 空间使用的浪费 搬运工时增加 搬运设备增加 发生磕碰、划伤 生产率降低 配置不当 大批量生产 单能工 坐式作业 灵活性低 配置U型设备 流动生产 多能工 立式作业 提高灵活性 不良品的浪 费 物料、加工不良，返工、返修、赔偿、检查 物料费增加 生产率降低 检验员增加 赔偿增加 缺乏标准作业 人员缺乏培训 检查方法和标准不完善 标准化作业 过程质量控制 明确检查方法和标准 进行人员培训 防错 加工浪 费 本来不必要的加工 不必要的工序作业 人员、工序增加 总有效率低 不良品增加 过程步骤分析不充分 工装、夹具设计不合理 标准化不彻底 材料选择不充分 工装重新设计 作业内容重新设计 工装、夹具改进和自动化 标准作业彻底 VA/VE的推进 生产过多的浪费 在不必要时候，生产不必要的东西 流动受阻 库存积压 出现不良品 资金利用率低 提前消耗物料 计划灵活性受阻 人员、设备过剩 大批量生产 设备生产能力过大 快速生产系统 一个流 看板 一次性计划 减少人员 均衡生产 浪费 说明 内容 原因 对策方案 库存的浪费 物料、在制品处于停滞状态 交货长期化 浪费空间 搬运、检查增加 资金占用增加 抑制改进的萌芽 认为库存是必须的 设备配置不当 大批量生产 先行生产 期望生产 改变对库存的认识 配置U型设备 均衡生产 一个流 看板 一次性计划 等待的浪 费 材料、作业、搬运、检查等待和闲余作业 人、作业、时间机器的浪费 在制品库存的增加 流动混乱的发生 设备配置不恰当 前道工序中的问题 能力的不平衡 大批量生产 均衡化生产 按产品类别来配置U型线 防止疏忽 自动化 周期内的计划 动作的浪 费 不必要、无价值、缓慢的动作 人员、工时的浪费 技能评价无法进行 作业不安定 质量隐患 孤岛作业 没有培训 现场布局不合理 工作态度差 流水化生产改进 U型生产线布局 1：1布局模拟 动作经济原则的改进 管理的浪费 检查、品质、库存等所有的事后管理 人的浪费 管理费用的浪费 品质、库存、交货期等出现问题时，从管理开始 品质、库存、交货期等问题，采用上述的方案及对策