车刀角度及切削参数选择课件.ppt

C、负前角平面型 （右图） 特点：切削刃强度较好， 但刀刃较钝，切削变形大。 主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。 图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。 D、曲面型 （右图） 特点：有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。 在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。 E、钝圆切削刃型（右图） 特点：切削刃强度和抗冲击能力增加具有一定的消振作用。 适用于陶瓷等脆性材料。 2．后角及形状的选择 （1）后角的选择 ①、后角的作用 ： A、减小刀具后刀面与加工表面的摩擦； B、当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。 ②、后角的选择考虑因素 ： A、切削厚度 当切削厚度hD（和进给量f）较小时，切削刃要求锋利，因而后角αo应取大(负后角)些。 如高速钢立铣刀，每齿进给量很小，后角取到16o。车刀后角的变化范围比前角小； 粗车时，切削厚度hD较大，为保证切削刃强度，取较小后角(正后角)， αo ＝4o～8o； 精车时，为保证加工表面质量，αo ＝8o～12o。 车刀合理后角在f ≤0.25㎜/r时，可选αo＝10o～12o；在f 0.25㎜/r时， αo ＝5o～8o。 B、工件材料 工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角(正后角)。 对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。如加工高温合金时，αo＝10o～15o。 ③、选择后角的原则： 在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。 3．主偏角、副偏角的选择 （1）主偏角的选择 A、主偏角κr的增大或减小对切削加工有利的一面 在背吃刀量ap与进给量f 不变时，主偏角κr减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。 主偏角κr减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。 所以，主偏角κr减小，能提高刀具耐用度。 B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。 ②、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 6-12） ，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时， κr ＝45o。 （2）副偏角的选择 副偏角κrˊ的大小对刀具耐用度和加工表面粗糙度的影响： A、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值， B、副偏角减小刀尖强度增大，散热面积增大，提高刀具耐用度。 C、副偏角太小会使刀具副后刀面与工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起加工中振动。 副偏角的选择考虑的各种综合因素 ： ①、工艺系统刚性好时，加工高强度高硬度材料，一般κrˊ＝5o～10o；加工外圆及端面，能中间切入，κrˊ＝45o。 ②、工艺系统刚度较差时，粗加工、强力切削时，κrˊ＝10o～15o；车台阶轴、细长轴、薄壁件，κrˊ＝5o～10o。 ③、切断切槽，κrˊ＝1o～2o。 副偏角的选择原则是：在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。 4．刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。 (a)倒角刃 (b)圆弧刃 (c)修光刃 1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。 3、工艺系统刚性较好时（工件长径比lw/dw 6） ，主偏角κr可以取小值。 4、当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时， κr ＝45o。 5、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值， 5．刃倾角的选择 刃倾角λs是在主切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。 当λs为负值时，切屑将流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响，如图2-3