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简析水泥稳定碎石基层的施工质量控制 摘要：本文通过近年对水泥稳定碎石基层的施工总结，简析高等级公路中水泥稳定碎石基层的施工质量控制要点。 关键词：水泥稳定碎石基层质量控制要点。 由于水泥稳定碎石具有强度高、稳定性好（水稳性、温度稳定性）及与沥青面层良好的结合性等优点，正被世界很多国家应用于道路及机场场地基层。水泥稳定碎石的抗压强度指标，一般是对7天的标准养护环境下试件进行试验获得。由于其内部的化学反应将持续一个相当长的时间，故其强度和刚性都随龄期增长而增强。因此，正确分析影响水泥稳定碎石强度的因素，制定有效措施，就能确保水泥稳定碎石具有较高的早期强度。其主要因素分述如下： 矿料级配对强度的影响 矿料级配对水泥稳定碎石的强度有着重要影响，实践表明，粗集料含量越大，在拌和、运输、摊铺或整平过程中，都容易产生粗颗粒离析现象。集料粒经过细，0.6mm以下粒经过多时，其塑性指数增加，且水泥用量亦需增加，导致基层材料收缩性增强，容易引起开裂。 水泥剂量的影响： 通常，在一定范围内，水泥稳定碎石的强度随着水泥剂量的增大而增强，其强度与剂量的关系大致为一直线关系。但水泥稳定粒料的工程特征说明，水泥剂量过小，其内部反应变弱，不能保证其具有足够的强度。但水泥剂量过大，其收缩性明显增大，致使裂缝增加。 含水量的影响： 经验表明，混合料的含水量偏小，缩减了水泥完全水化所需要的水，减弱了内部的化学反应，且颗粒之间摩阻力增加，又影响了压实效果，将严重影响水泥稳定碎石的强度和稳定性。 以上介绍了影响水泥稳定碎石强度的几个主要因素，为确保水泥稳定碎石达到规定的强度，应从以下几个方面进行控制： 对原材料的质量控制， 原材料的质量，是工程质量的源头，故把好原材料的质量关，是保证工程质量的重要环节。 水泥： 宜采用普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬、早强水泥，初凝时间应满足3~4h终凝时间宜在6h以上，对进场水泥应按规定批次进行抽检，其安定性及强度等各项技术指标均应满足技术规范要求。 碎石 随着公路建设的飞速发展，对集料的需求急增，导致小轧石厂星罗棋布，由于其筛孔尺寸不规则，加之加工过程中山皮土清理不净，其集料针片状及含泥量大都超标，故应深入调查，取样分析，对确定的材料供应商仍应定期抽查，发现问题，及时反馈整改，以确保集料技术要求满足下表： 检验项目 规定值 集 料 压碎值（%） ＜30 针片状（%） ＜15 0.6mm以下细料 液限（%） ＜28 塑性指数 ＜9 混合料配合比设计中的控制： 影响水泥稳定碎石基层强度的因素中提到，集料中粗粒径及＜0.6mm的细粒径过多将严重影响它的强度。因此，施工中应严格控制集料的级配组成，确保满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034～2000）中的下表规定。 通过下列筛孔（mm）的重量百分比（%） 筛孔尺寸 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 通过率 100 90~100 72~89 47~67 29~49 17~35 8~22 0~7 .　 厂拌过程中的质量控制： 机械设备： 为确保水泥稳定碎石施工的连续性，应在开工前即做好设备的保养、调试工作。拌和能力应超过实际摊铺能力的10%~15%，一般需配置产量大于400T/H的拌和机，所有料斗、水箱、罐仓都要装配经有资质的专业计量部门标定合格的高精度电子动态计量器。 含水量： 每天搅拌前，应检查各种集料的含水量，计算当天的配合比。《路面基层施工技术规范》及多年的施工经验表明，一般情况下，考虑到气温及运输、摊铺、压实时水分损失的因素，其拌和含水量应比试验室击实求得的最佳含水量高0.5~1个百分点。含水量过大，集料表面的自由水使得混合料无法达到规定的密实度，出现“弹簧”甚至“翻浆”。含水量过小，粒料之间摩阻力增加，也使得混合料无法达到规定的密实度，内部空隙增多，无法成型。故应每天测定各种原材料的含水量，及时调整加水量。应考虑中午与早晚的温差，适当调整用水量。 出场前的抽检 根据确定的当天混合料配合比，将重量比换算成体积比，调整各供料仓电机转速，进行试拌。用四分法对出料进行筛分试验，抽查水泥用量及含水量和集料级配，直至将转速调整到使混合料级配满足要求。水泥计量考虑试验室与施工现场的条件差异，可比组成设计确定的用量高0.5%。一般应控制在6%以内。 运输过程的质量控制： 为使混合料在初凝前有足够的时间完成运输、摊铺、碾压，应配备足够的运输车辆，确保混合料的及时运达和施工的连续、均匀性。为防止混合料发生离析，在装料时，汽车应前后移动，在途中应尽量避免颠簸、急刹车。 5 . 摊铺过程的质量控制： 摊铺机应与拌和机相配套，在摊铺前，应先进行测量放样，按摊铺宽度与传感器