塑料新技术、新材料、新设备专集.pdfVIP

（内部参考） 主办单位：技术中心办公室 2004年4月号 责任编辑： 覃 家 雄 新技术 新材料 新设备专集 【 、 、 】 内饰件与模块化 现代轿车装配作业中，借助计算机和机械手的帮助，焊接、喷漆、安装机械件等许 多工序都实现或部分实现了自动化化。但有些工序却难以让机械手操作，例如仪表板、 内饰件安装等，耗费人工最多的地方就是内饰件装配。例如车门，有内板、衬料、电动 门窗操纵机构、控制面板、饰木条等，涉及缝工、电器装配工等工人。如果这些零配件 都在总装流水生产线上安装，会使生产线拉得很长，管理复杂。如果将这些零配件安装 上车门的工作在总装生产线以外的地方装配好，然后再将已成半产品的车门套在门铰 上，那么总装生产线上的工序将会简化，生产线将会缩短，成本将会降低。这种新型作 业方式，就是在20世纪90年代底开始兴起的组合单元化，也就是模块化装配方式。 早在1998年2月底，美国底特律召开的美国汽车工程学会（SAE）年会展览上，美 国李尔（Lear）公司展示了一辆概念车。该车的车厢内饰件全部实现模抉化，车厢内被 简化为前座、后座、仪表板、车间衬、车门和行李箱衬等六大件，这些部件及所有电气、 机械设备都已预先装配好，可由机器人进行整车安装。 实现模块化生产，零配件生产商的角色将会发生重大变化。在“模块化”生产方式 下，汽车技术创新的重心在零部件方面，零部件设计者要参与汽车厂商的产品设计。例 如德尔福系统公司相继推出了座舱、接口盘制动、车门、前端、集成空气／燃油等模块。 汽车厂商方面则以全球范围作为空间，进行汽车模块设计的选择和匹配设计，优化汽车 设计方案，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的地方去进行。 采用“模块化”生产方式有利于提高汽车零部件的品种、质量和自动化水平，提高 汽车的装配质量，缩短汽车的生产周期，降低总装生产线的成本，这些都是汽车制造商 1 梦寐以求的。实现模块化生产，零配件生产商将会承担以前由汽车制造商承担的装配工 作。据李尔公司估计，如果采用模块化方式，全球汽车装饰件大生产商的业务会增加五 分之一，受益非浅。因此，模块化生产将使汽车制造商和零配件生产商两大家受益。如 此好事，促使这场生产方式的革命迅速开展起来。 内饰件集中在驾驶舱和车门上，驾驶舱模块包括仪表板、仪表、空调通风系统、加 热器系统、安全气囊、控制面板和线束，每套价值1000美元以上，在1999年欧洲就生 产了1百万套驾驶舱模块，而在此4年前则1套也没有。车门模块包括车窗玻璃、升降 电动机构系统、线束等，都已经安装好，运抵总装生产线后插上车身铰链，车门线束插 头与车身线束插座就大功告成。新型模扶将包括驾驶舱和车门的内饰件，使总装装配线 上的工作更加简化。 弹性体塑料用途日益扩大 弹性体产品的市场不断扩大，除了已在市场站稳脚跟的TPU（热塑性聚氨酯弹性体） 外，以氟弹性体为代表的一些新品种的生产技术和市场也正在快速发展之中。 氟弹性体主要用于航天、汽车、化学加工和半导体工业的O形环和其他密封。全球 氟弹性体市场为4.5亿美元，约1.36万吨／年，氟弹性体需求的年均增长率为3％～4 ％，特种氟弹性体市场年均增长率为7％。其中，北美占世界氟弹性体消费量的50％～ 55％。 在各大生产企业中，杜邦—陶氏弹性体公司的氟弹性体占世界市场份额的 40％， 其中特种氟弹性体约占该公司销售额的 10％。该公司采用 APA 专有工艺聚合技术将 Viton 品牌的氟弹性体推向工业化生产，预计在今后 5 年内，Viton 品牌的氟弹性体销 售额可望增长 30％。杜邦—陶氏弹性体公司的竞争对手是 3M 公司的 Dyneon 子公司、 兼并了Ausimont公司的索尔维公司和大金公司。其中，Ausimont公司在美国索洛菲尔 的氟弹性体装置采用专有的高稳定性HS 技术，HS路线采用专有技术使亚乙烯基氟化物 和六氟丙烯原料共聚，生产的氟弹性体可使硫化时间从12～24小时减少到1小时。 此外，三元乙丙橡胶（EPDM）和聚丙烯（P