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通过对湿型铸造小件产品缺陷产生的原因分析，从型砂的选择及配制，造型工艺，浇注工艺等方面提出控制缺陷产生的工艺方法。 关键词：湿型铸造 缺陷 原因 工艺措施 一．前言： 我们瓦轴铸造有限责任公司主要生产机床类铸件，其中小件车间采用湿型粘土砂造型，生产湿型灰铸铁小件，主要有机床溜板箱、变速箱、皮带轮等各种机床类小件产品。湿型铸造的优点是不用烘干设备和燃料，生产周期短，材料成本低，便于组织流水作业，落砂容易，灰尘小，劳动条件好，砂箱寿命长。其缺点是型砂强度较低，含有水分，铸件容易产生砂眼、气孔、粘砂、夹砂等缺陷。因此，湿型砂必须控制严格，保持较稳定的性能。 二．废品统计情况 我们小件车间生产的产品产量占总产量的12-15%，虽然生产的都是小型铸件，最大的不超过90kg，但是废品多了，也会积少成多，给企业带来很大的损失。因此小件产品的质量控制也是不容忽视的，2003年小件车间共生产6000吨，废品率为5.24%，其中砂眼占56.7%，气孔占7.8%，粘砂占13.5%，其它占22 %。 三．产品报废的原因及分析 由以上湿型小件车间灰铸铁小件废品统计情况可以看出，砂眼、粘砂、气孔类缺陷是产品报废的主要原因。根据统计，加工后因气眼类缺陷报废的湿型灰铁小件，其中最常见的是气孔，铁豆气孔，缩孔，气缩孔等铸造类缺陷，此外，粘砂，夹层，表面质量差也是影响产品质量的一个重要原因。分析产生废品的原因及防止措施，主要有以下几点： 1．夹砂：因砂型表层受热膨胀而造成的铸件缺陷以夹砂形态最为典型，在湿型铸造生产条件下铸件产生夹砂极为常见，但干型铸件就很少产生这种缺陷。它常见于铸件上表面，并且上表面越大越容易产生夹砂。产生这种缺陷主要由以下三个方面：1）型砂的导热率差，甚或有砂粒晶型转变而增大膨胀率，使砂型型壁各层间造成大的温度梯度，从而使各层膨胀不均而产生压应力。2）提高干砂层后背的高湿度弱砂带的阻力，可以通过提高高湿度弱砂带的热湿拉强度以使型壁表面的干砂层难以鼓出，翘起。将钙膨胀土用碳酸钠进行活化处理，变成钠膨润土，可以增加高湿度弱砂带的热湿拉强度，要使用优质粘土，还应增加型砂中粘土含量，以保证有高热湿拉强度。可以在湿型型砂中添加淀粉来增加型砂的热湿拉强度。在手工造型时，造型完毕，常在上箱型腔顶面插入钉子，并使钉子头与型腔表面齐平，钉子的作用是浇注时，将型壁表层的干砂层牢牢地钉住在后背的砂层中，使干砂层不能突出，翘起，防止夹砂产生。3）砂型紧实均匀，有利于减少夹砂缺陷。另外在造型操作中砂型扎出通气孔对防止夹砂缺陷是有效的。 防止夹砂有以下三方面对策： （1）减少砂型（芯）的宏观膨胀量。 （2）增加干砂层与砂型本体之间的水份凝聚区的热湿拉强度 （3）增加干砂层的热变形量，使热变形量值超过它的受热膨胀值。 2．砂眼生成原因主要来自于造型材料，型砂和芯砂灰分高，强度低或水分及发气物质过多，则浇注时由于砂型或砂芯的强度不足或甚至金属液发生沸腾而使型砂掉落。造型时紧实不匀，修型不当，以及在下芯，合箱时因不注意而发生碰撞都会造成砂粒的掉落，从而造成砂眼。防止砂眼除了要注意造型和合箱操作以及尽量减少金属液对砂型的过分冲刷外，主要应合理控制型砂水份，提高型砂的韧性和强度。 3．气孔：金属液在凝固过程中，陷入金属中的气泡在铸件中形成的孔洞，称之为气孔，气孔属于孔壁光滑的孔洞类铸件缺陷。与缩松，缩孔，砂眼，夹渣是不一样的，其形成原因也非常复杂。或是因为砂型中的水分含量过高，或是型腔的排气不好，砂芯之间通气不畅，或炉料没有烘干等都易造成气孔缺陷。跟据气孔形成的机理分为侵入气孔，裹携气孔，析出气孔，内生式反应气孔，外生式反应气孔，侵入气孔是从浇注到铸件表面凝固成固体壳的期间内，外部气体源（砂型，砂芯等）发生的气体侵入型腔内的金属液中，形成气泡而产生的气孔。防止侵入气孔生成的对策： （1）降低砂粒间毛细管中气体压力主要是增大砂型型壁或砂芯的通气能力，减少和控制砂型或砂芯等气体源真实发气量以降低砂粒间毛细管中的气体压力，避免外部气体侵入金属液中，首先要控制型砂湿透气性和湿型表面硬度，人工增强砂型型壁和砂芯-砂型排气系统的通气能力，除了依靠型砂和芯砂的透气性来保证通气能力外，生产中主要采取人工增强通气能力的措施来防止和消除侵入气孔。减少和控制砂型或砂芯等气体源浇注时的真实发气量。防止砂型或砂芯中发气物质的局部集中。另外湿型灰铸铁件其上箱的型腔顶面到浇口之间的高度，即直浇道的有效高度不应小于65mm。 （2）使侵入型腔内金属液的气体所形成的气泡，再从金属液 （3）裹携气孔是由于浇注时，浇注系统中的金属液流裹携着气泡，气泡液流进入型腔，或液流冲击型腔内金属液面，将气泡带入金属液中，当气泡不能从型腔金属液中排除，就会使铸件产生气孔。可