金属切削与机床(切削效率).pptVIP

第四章 提高金属切削效率的途径 4.1 工件材料的切削加工性能 4.1.1工件材料的切削加工性能指标 工件材料的切削加工性能是指某一种材料切削加工的难易程度。 一般以45#钢（σb=0.735GPa）的切削性能为基准，其它材料与其比较，用相对切削加工性能指标Kr来度量： Kr=V60/VB60 VB60 切削45#钢时耐用度为60min时的切削速度。 V60 切削某种材料耐用度为60min时的切削速度。 第四章 提高金属切削效率的途径 4.1.2 材料相对切削加工性能及分级 Kr＞3：很容易切削的材料，如铜铝合金； 1.6＜Kr≦3：容易切削的材料，如30#。 0.6＜Kr≦1.6：可切削的材料，如灰铸铁； 0.15＜Kr≦0.6：难切削的材料，如1Cr18Ni9T； Kr≦ 0.15：很难切削的材料，如钛合金； 第四章 提高金属切削效率的途径 4.1.3 改善切削加工性能的途径 调整材料的化学成分 在钢中加入硫、铅、磷等易切元素，可改善材料的切削加工性能 进行适当的热处理 将硬度高的高碳钢、工具钢进行退火处理。 将加工硬化过的材料进行退火、或回火处理。 将硬度低的低碳钢进行正火处理。 将中碳钢进行调质处理，使材料硬度均匀。 选择良好的材料状态 加工前的供应状态：冷轧、热轧、退火、回火等。 第四章 提高金属切削效率的途径 4.2 刀具几何参数的选择 刀具几何参数: 切削刃的形式 刃口形式 刀面形式 切削角度 刀具的几何参数之间既有联系又有制约，要合理选择。 第四章 提高金属切削效率的途径 4.2.1 前角和前刀面的选择 1．前角的功用 前角是刀具上最重要的角度之一，增大前角，切削刃锋利，切削变形小，切削力小，切削轻快，切削温度低，刀具磨损小和加工表面质量高，但过大前角刀头强度降低，切削温度高，刀具磨损加剧，刀具耐用度低，易造成崩刃。 从正反两方面考虑，前角有一个最佳数值。 第四章 提高金属切削效率的途径 2．前角的选择 （1）根据工件材料选择： 加工塑性金属材料前角较大；材料的塑性越大，前角越大。 加工脆性材料时前角较小。材料的强度、硬度越高，前角越小； （2）根据刀具材料选择： 高速钢刀具抗弯强度好，抗冲击韧性高，可选较大前角； 硬度合金材料抗弯强度较高速钢低，故前角较小。陶瓷刀具材料前角应更小。 （3）根据加工要求选择： 粗加工时选择较小前角，精加工时前角应大些， 加工成型表面的刀具，前角应小些以减少刀具的刃形误差。 第四章 提高金属切削效率的途径 第四章 提高金属切削效率的途径 3．前刀面的选择 生产中常用的几种前刀面形状有： （1）正前角平面型 简单、锋利，强度低、传热差。 （2）正前角平面带倒棱形型 改善了强度和传热，提高了耐用度 （3）正前角曲面带倒棱形型 增大了前角并起断屑作用 （4）负前角单面型 强度高、增大了切削力和功耗 （5）负前角双面型 增加了刀片的重磨次数 第四章 提高金属切削效率的途径 4.2.2 后角和后刀面的选择 1．后角的功用 可减少后面与切削表面间摩擦，减小切削刃钝圆弧半径，可提高表面质量。但同时使刀具强度降低，散热条件变差。 2．后角的选择 选择后角的原则是在不产生较大摩擦的条件下，应适当减小后角。 （1）根据加工精度选择 精加工时为保证加工质量，后角取较大8～12°， 粗加工时，要提高刀具强度，后角应取较小6～8°。 （2）根据加工材料 加工塑性材料，已加工表面的弹性恢复大，后角应取大值。 加工脆性材料后角取小值。 副后角通常等于主后角。 第四章 提高金属切削效率的途径 第四章 提高金属切削效率的途径 3. 后刀面的形式 (1)刃带：指在后刀面上磨出后角为零的小棱边。 对于定尺寸的刀具（如拉刀、铰刀等），磨出刃带，为避免刀具重磨后的尺寸精度变化。 刃带增大了摩擦。 (2)双重后角：指有两个不同角度的后刀面。 保证了刃口强度，减少了刃磨工作量。 (3)消振棱：指在后刀面上磨出一条负后角的棱边。 增大阻尼，起消振作用。 第四章 提高金属切削效率的途径 4.2.3 主、副偏角及刀尖的选择 1.主偏角的功用 主偏角主要影响各切削分力的比值，也影响切削层截面形状和工件过渡表面形状。 减小主偏角，刀头强度增高，散热条件好，加工表面粗糙度小，但背向力增大，易使工件或刀杆发生变形，引起工艺系统振动。 减小主偏角使得切削厚度减小而导致断屑效果差。 2.主偏角的选择 在加工工艺系统刚性满足的条件下，应选较小主偏角；加工高强度、高硬度材料时为提高刀具强度寿命，应选较小主偏角。 在出现带状切屑时，应考虑加大主偏角。　　 第四章 提高金属切削效率的途径 3.副偏角的功用 副偏角大小主要影响已加工表面粗糙度，同时也影响切削分力的比值。 副偏角减小，表面粗糙度减小，但会增大背向力Fp。 4.副偏角的选择 选择