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我国石化企业生产事故致因研究 摘 要：近年来,石化企业生产事故频发，企业在遭受巨大经济损失的同时，也带来了严重的社会影响。为了识别事故中的关键致因因素，采用因子分析法对我国219起石化企业生产事故致因因素进行处理，得到了4个主要影响因子，分别为:组织管理能力因子、操作者素质因子、环境因子、生产设备因子，提出了防范事故发生的建议和措施。 关键词：事故防范 石化生产事故 事故致因 在我国经济快速发展的同时，石化企业生产事故也呈现上升势头。一方面，石化企业生产自动化程度高，装置高度密集，原材料一般易燃易爆、有毒有害，这些物品一旦遇到点火源，极易发生火灾和爆炸，且火势猛、传播速度[1,2]；另一方面，我国石化企业安全生产管理论与管理方法的滞后，安全生产运作存在着漏洞。这些导致石化企业重大安全生产事故时有发生，对于石化企业此类高危生产企业而言，一旦引发事故，其灾难性的后果是显而易见。 在以往对我国石化企业生产事故分析中，大多是采用描述性的统计分析，即仅仅分析事故发生的原因[3]。这些统计信息虽然对石化企业安全生产有一定的指导意义，但由于石化企业生产事故引发因素比较复杂，简单的统计分析不能找到影响安全生产的主要影响因素。因此有必要对引发石化企业生产事故的原因信息进行深度挖掘，找出引发事故的关键因素。 1.基于因子分析法的我国石化企业生产事故致因因素评价 1.1 因子分析法简介 因子分析是一种以最少的信息丢失为前提，研究具有相关性的较多变量之间的内在关系，将原来较多的变量综合成几个新变量的数据挖掘技术。其步骤为依次为：因子分析适应性检验、抽取共同因子、因子旋转、决定因素与命名、计算各样本的因子得分[4]。 1.2我国石化企业生产事故致因因素评价模式 安全生产虽是一项系统工程，但并非所有因素都会显著引发事故发生。识别事故致因因素中的关键因素，对石化企业生产事故防控体系的建立具有指导意义。基于此，本文将因子分析法引入到我国石化企业生产事故致因因素评价中来（如图1）,运用因子分析的方法,分析大量石化企业生产事故背后各变量之间的内在关系,将较多的致因因素浓缩为几个综合性的因子,探索我国石化企业生产事故中的主要致因因素,找到安全生产工作中的薄弱环节,以使石化企业能够做出相应的对策,防止石化企业生产事故的发生。 2.石化企业生产事故关键致因因子的识别 2.1样本及指标的确定 样本是选自我国各级安全生产监督管理局2000-2011年的219起石化企业生产事故报告，通过对这些事故报告的阅读，发现对于石化企业生产事故引发原因的描述有：技术水平差、决策失误、注意分配不当、经验不足、从众、习惯、侥幸、疲劳、生理压力、生物节律混乱、安全机构设置不合理、没有设置安全监督管理人员、无监测设备、采用落后工艺流程、工艺流程不成熟、生产设备设计不充分、生产设备设计错误、生产设备维护不及时等。 结合事故致因理论，选取14个指标，分别为v1员工安全意识（从众、习惯、侥幸）、v2员工操作技能（技术水平差、决策失误、注意分配不当、经验不足）、v3员工生理因素（疲劳、生物节律混乱）、v4任务分配、v5安全生产章程（没有规程、规程错误、规程不充分）、v6安全机构与人员配置（安全机构设置不合理、没有设置安全监督管理人员、安全管理人员素质低）、v7安全教育培训（没有培训、培训不够）、v8生产设备维护、v9信息交流（信息交流滞后、信息不准确）、v10作业环境（雷电、微环境）、v11安全监控技术、v12工艺流程（工艺流程落后、不成熟）、v13生产设备设计、v14日常管理。 2.2 指标量化 在对石化企业生产事故的因素进行评价时，采用d=lc法，其中l代表为危险因素与石化企业生产事故的相关关系，根据事故报告原因的界定，可以分为无关、相关（一般原因、直接原因）、很相关（主要原因、重要原因）；c代表事故发生的后果，分为：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故。据此，指标的量化表如表1： 2.3 识别关键因素 2.3.1因子分析适应性检验 将样本数据输入spss软件中，得到14个指标之间的相关系数，其中员工生理因素与各指标间的相关系数低于0.3，即与其他指标相关性差。将员工生理因素踢出后，做巴特利特球形检验及kmo值检验，其中kmo值为0.827，说明比较适合作因子分析，此外巴特利特球度检验的相伴概率值为0.000＜0.05，原假设被拒绝，认为这13个指标之间是有相互关系的，再次证明适宜因子分析。 2.3.2提取因子 运用主成分分析法，提取总方差解释表(表2)中初始特征值大于1的公共因子，由下表可知，共有四个公共因子初始特征值大于1，这四个公共因子的累积方差解释率达到了72.121%＞70%，可以认定这四个公共因子基本反映了前面13个指标的信息。 2.3.3 因子旋转 为了使得到的四个公共因子更