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浅谈如何提高模具的使用寿命 王继国 （沈阳华晨金杯汽车有限公司 邮编 110044） 摘 要：本文从生产实际出发，介绍在六个方面介绍、分析了在生产中模具经常出现的损耗情况，探讨了如何提高模具使用寿命的方式和方法，并介绍了在模具制造过程中需要注意的问题和事项。 关键词：模具、凸模、凹模 在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。综观现代模具技术，正向如下的方向发展：（1）高精度现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。（2）长寿命现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出5～10倍。如现代模具一般均可达到500万次以上，最高可达6亿次之多。（3）高生产率 由于采用多工位的级进模、多能模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。（4）结构复杂 随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式要求也日益复杂。在模具工作时，要求模具上所有的部件保持稳定的设计位置，模具加工间隙包括冲裁、弯曲、成形等凸凹模间隙的均匀配合，是控制相对位置的重要方面。以冲裁模为例，如果凸凹模配合间隙不均匀，则围绕凸模剪切边缘会产生均衡的负荷，从而产生不均匀的磨损，在此情况下，总负荷迫使凸模偏移，使凸模固定板的配合孔逐渐变大，生产的冲压件边缘会出现了较大的毛刺，严重的更会导致凸模破裂。因此，在设计模具时应充分考虑模具在工作时所产生的力。首先分析垂直冲压力，然后分析次垂直力是否会产生侧向推力，侧向推力是否会影响零件的相对位置。在生产模具中，不仅冲裁会产生侧向推力，弯曲、拉伸都同样产生侧向推力，不对称的工件成形与拉伸以及采用凸轮斜楔动作的模具，都会产生大的侧向推力（见图1）。为此必须采取措施防止侧向推力影响设计定位。另外导柱导套的大小、精度、数量以及紧固模块的销钉、螺钉的大小、位置也是保持相对位置的重要方面，都需要合理的设计和安排。侧向推力的产生还与模具制造的技术和冲床的精度有关。为此，在设计模具时，标准尺寸应从同一零件开始，这样有利于保证模具工作部位与导正部位的相对位置，坐标式的标准尺寸有利于机床定位加工，减少人工差错。 2.冲压中的材料控制 在整个冲压过程中，如何保证被冲压材料的位置和支承，应考虑材料的应力和应变，以及材料的约束问题。约束材料有以下几个方法： 2.1增加有导向柱的弹性卸料板。在模具的上、下模座上安装导柱、导套，并增加压料负荷应力； 2.1利用导正销为材料的精确定位。在多工位模具中，导正销的分布及数量应足够使材料和工件通过整个模具能正确定位，导正销的分布位置应是材料或工件歪斜最小的地方，从而在整个模具长度内获得正确的导正。在工艺设计上应在第一工位时冲出导正孔，如工件上没有孔可以利用，可在材料的废边或需要冲掉的位置设置工艺孔，孔径尽可能大一些； 2.2运用设备上的防动销抵挡冲切缺口和单边弯曲加工等模具产生的侧应力； 2.3小凸模安置的位置，应不受大凸模冲切应力的影响而产生过早的磨损； 2.4被冲材料应妥善支撑，防止皱折及其它变形，在级进模的各个工位必须设计在同一送料高度上，应设置抬料器将条料抬起到同一送料高度。对拉伸或成型的工序应考虑采用向上成形还是向下成形，才有利于条料的送进。 2.5在级进模中，确定拉伸或成形工序所需要坯料的形状大小的同时，应考虑材料的自由流动，根据成形工件的形状，工件从条料上的切断工序应安排在最后的一道成形工序之前。 3.工作时的振动控制 在设计凸模时，应充分考虑当凸模进入材料以及材料断裂时产生的振动，并应使振动通过凸模端部传至凸模柄部，最后分散至冲模整体。对冲击力的任何阻挡，必然会引起凸模的破裂，为了稳定小凸模不受振动的影响，凸模柄部的面积应为端部的面积的两倍，头部的面积应为端部面积的四倍。对于凸模端部的长度也应予以考虑，当采用不导向的工具钢时，端部长度不应取过端部直径的2.5倍，对于高速钢的凸模则此数值可增加为4倍。为了使振动波能从凸模端部顺利地通过凸模固定板最后传至整个模具，凸模端部与柄部以及柄部与头部的连接处都应以适当的圆弧联接。在某些情况下，为了延长模具的寿命，有意将凸模有效部分加长时，应采取措施防止因凸模振动而产生的歪斜或歪扭。 4.对制件的废料控制 在生产实际中，由废料产生的问题主要有两方面，一是废料上升，一是废料孔中堵赛。废料上升是由于间隙过大，冲裁时作用于材料上的拉力使得冲压件比模孔小，而又由于凸模底面与废料密贴所产生的真空吸着现象所引起的；废料堵塞是由于间