铸造工艺的要求.docVIP

铝合金铸造工艺 第一章.铸造的工艺要求 一，流动性是指：合金夜体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件，在铝合金中，共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素有很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力，的高低。实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼雨除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属性模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。 二，产品的收缩性： 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分部在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件冒口和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分部在晶界下或树枝晶的枝晶间。 铝合金的收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对以产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。因此，铝液的温度、冒口的高度、冷铁的温度和模具的排气性都能决定产品合格率的几大要点。 三，铸件常见问题及分析： 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作部当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。 第二章.常见的铸件缺陷名称、特征和产生得原因： 一，气孔：在铸件内部或表面有大小不等的光滑空洞，①炉料不干或含氧化物、杂质多：②浇注工具或炉前添加剂未烘干：③砂芯含水过多或起模和修芯时刷水过多：④砂芯烘干不充分或砂芯通气孔被堵塞：⑤射砂过紧，砂芯透气性差：⑥浇注温度过低或浇注速度过快等。 二，缩孔与缩松：缩孔大多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙，①铸件结构设计部合理，如壁厚相差过大，壁厚处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格；收缩率过大，冒口过小或过少。 三，砂眼：在铸件内部或表面有型砂充杉塞德孔眼。①型砂强度过低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合模时砂型局部损坏，砂子未吹干净；③浇注系统部合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型； 四，粘砂：铸造表面粗糙，粘有一层砂粒。①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量太高耐火度下降；③浇注温度太高；④干型铸造时铸型未刷涂料或涂料过薄。 五，夹砂：铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂。①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂，模具涂料脱落；②型砂局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铝水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢。 六，错型；铸件沿分型面有相对的位置错移。①模具的上下模和端模为对准；②合模时上下模、端模位置错位，浇注时产生错位； 七，冷隔：铸件上游未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处事圆滑的。①浇注温度过低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中途有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足，铸件未被浇满。 八，裂纹：铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜。①铸件结构设计不合理壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和砂芯的退让性差，或射砂过紧；③落砂过早；④冒口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀。 第三章.常见的铸件缺陷及预防措施 一，缺陷名称 缺陷特征 预防措施 1.气孔：在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有园的、厂的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的，颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂芯的透气性，使型内气体顺利排出。 2.缩孔：在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形成不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚德顺序凝固，合理放置冒口的高度与大小。 3.缩松：在直接内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。 4.渣气孔：在铸件内部或表